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2021年安全风险分级管控隐患排查治理双重预防工作机制

作者:黄业伟  来源:安全管理网 
评论: 更新日期:2021年11月17日

1 目的

为实现公司安全生产,识别生产过程中所有存在的常规和非常规活动危害,及所有生产现场使用设备设施和作业环境中存在的危害,采用科学合理的评价方法进行危险源辨识、风险评价;通过管理、教育、培训、技术和个体防护措施避免生产安全事故,将风险降低到最低或控制在可承受的程度,特制定本程序,用于公司的危害因素识别,风险分析、评价、分级、管控。

2 范围

适用于公司所有区域、岗位、装置等生产作业活动:

(1)规划、设计和建设、投产、运行等阶段;

(2)常规和异常活动;

(3)事故及潜在的紧急情况;

(4)所有进入作业场所的人员的活动;

(5)原材料、产品的运输和使用过程;

(6)作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品;

(7)人为因素,包括违反安全操作规程和安全生产规章制度;

(8)丢弃、废弃、拆除与处置;

(9)气候、地震及其他自然灾害等。

3 责任

3.1 安全环保健康部负责组织公司范围内的危险源辨识、风险评价,确定中度及以上的风险,提出重大事故隐患的整改方案,并对公司的危险源的控制进行监督。

3.2 安全环保健康部确保危险源辨识和风险评价人员进行应有的培训,以便承担指定范围内的工作。

3.3 各部门对所辖范围内的危险源进行辨识评价,并实施控制。

3.4 管理者代表监督、指导本程序的实施。

3.5公司成立风险分级管控体系的组织机构,安全环保健康部为危险源辨识、风险评价和分级管控的主管部门。总经理全面负责危险源辨识、风险评价和分级管控工作;各部门主管负责组织分管范围内的危险源辨识、风险评价和

4危害因素辨识分析

4.1危险源辨识

危险源辨识应覆盖风险点内全部设备设施和作业活动,建立《作业活动清单》及《设备设施清单》。用以下几种辨识方法:

对于作业活动,采用工作危害分析法(简称JHA)进行辨识;

对于设备设施,采用安全检查表法(简称SCL)进行辨识;

对于复杂的化工工艺,应采用危险与可操作性分析法(简称HAZOP)等方法进行辨识。

4.2危险源辨识辨识范围

(1)规划、设计和建设、投产、运行等阶段;

(2)常规和异常活动;

(3)事故及潜在的紧急情况;

(4)所有进入作业场所的人员的活动;

(5)原材料、产品的运输和使用过程;

(6)作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品;

(7)人为因素,包括违反安全操作规程和安全生产规章制度;

(8)丢弃、废弃、拆除与处置;

(9)气候、地震及其他自然灾害等。

4.3辨识内容

4.3.1在进行危害识别时,应依据《生产过程危险和有害因素分类与代码》(GB/T13861)的规定,对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等危害因素进行辨识,充分考虑危害的根源和性质。如,造成火灾和爆炸的因素;造成冲击和撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害的原因;造成中毒、窒息、触电及辐射的因素;工作环境的化学性危害因素和物理性危害因素;人机工程因素;设备腐蚀、焊接缺陷等;导致有毒有害物料、气体泄漏的原因等。

4.4辨识危险源也可以从能量和物质的角度进行提示。其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。

4.4.1危害因素造成的事故类别及后果

危害因素造成的事故类别,包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害。危害因素引发的后果,包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。

4.5风险评价

4.5.1公司选择风险矩阵分析法(LS)针对辨识的危险源潜在的风险进行定性、定量评价,并填写工作危害分析评价记录和安全检查表分析评价记录。同时选用危险与可操作性分析(HAZOP )进行工艺危害风险分析。

4.5.2工作危害分析法(JHA)

工作危害分析的主要目的是防止从事某项作业活动的人员、设备和其他系统受到影响或损害。该方法包括作业活动划分、选定、危害因素识别、风险评估、判定风险等级、制定控制措施等内容。通过对工作过程的逐步分析,找出具有危险的工作步骤,进行控制和预防,是辨识危害因素及其风险的方法之一。适合于对作业活动中存在的风险进行分析。

4.5.2.1作业活动的划分

可以按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段/服务阶段或部门划分,也可结合起来进行划分。包括但不限于:

(1)日常操作:工艺操作、设备设施操作、现场巡检。

(2)异常情况处理:停水、停电、停气(汽)、停风、停止进料的处理,设备故障处理。

(3)开停车:开车、停车及交付前的安全条件确认。

(4)作业活动:动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵等特殊作业;采样分析、检尺、测温、设备检测(测厚、动态监测)、脱水排凝、人工加料(剂)、汽车装卸车、叉车转运、加热炉点火、机泵机组盘车、清胶清聚合物、清罐内污油等危险作业;场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业。

(5)管理活动:变更管理、现场监督检查、应急演练等。

4.5.2.2作业危害分析的主要步骤

(1)划分并确定作业活动,填入《作业活动清单》

(2)将《作业活动清单》中的每项活动分解为若干个相连的工作步骤(注:应按实际作业划分,要让别人明白这项作业时如何进行的,对操作人员能起到指导作用为宜。如果作业流程长、步骤多,可先将该作业活动分为几大块,每块为一个大步骤,再将大步骤分为几个小步骤)。

(3)根据GB/T 13861的规定,辨识每一步骤的危险源及潜在事件,并根据GB 6441规定,分析造成的后果,并填入《工作危害分析(JHA+LS)评价记录》。

可以按下述问题例举提示清单提问:

1)身体某一部位是否可能卡在物体之间?

2)工具、机器或装备是否存在危险有害因素?

3)从业人员是否可能接触有害物质、滑倒、绊倒、摔落、扭伤?

4)从业人员是否可能暴露于极热或极冷的环境中?

5)噪声或震动是否过度?

6)空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽?

7)照明是否存在安全问题?

8)物体是否存在坠落的危险?

9)天气状况是否对可能对安全存在影响?

10)现场是否存在辐射、灼热、易燃易爆和有毒有害物质?

可以从能量和物质的角度进行提示。其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。例如:机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌等;热能可造成灼烫、火灾;电能可造成触电;化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀。从物质的角度可以考虑压缩或液化气体、腐蚀性物质、可燃性物质、氧化性物质、毒性物质、放射性物质、病原体载体、粉尘和爆炸性物质等。

(4)识别现有安全控制措施,可以从工程控制、管理措施和个体防护各方面考虑。如果这些控制措施不足以控制此项风险,应提出建议的控制措施。

(5)根据评价准则进行风险评估,确定风险等级,判断是否为可容许风险。

(6)对于高度及以上风险需采取进一步的控制措施,降低风险等级。

(7)将以上分析结果填入《工作危害分析(JHA+LS)评价记录》

4.5.3安全检查表分析法(SCL)

依据相关的标准、规范,对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险有害因素进行判别检查。适用于对设备设施、建构筑物、安全间距、作业环境等存在的风险进行分析。包括编制安全检查表、列出设备设施清单、进行危险源辨识等步骤。安全检查表分析法的目的是针对拟分析的对象列出一些项目,识别出一般工艺设备和操作有关的已知类型的危险、有害因素、设计缺陷以及事故隐患,查出各层次的不安全因素,确定检查项目;以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表,进行检查或评审。

4.5.3.2编制安全检查表

编制工作包括:

(1)确定编制人员。包括熟悉系统的班组主管、安全员、技术员、设备员等各方面人员;

(2)熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。

(3)收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故事件资料,作为编制安全检查表的依据;

(4)编制表格。确定检查项目、检查标准、不符合标准的情况及后果、安全控制措施等要素,填入《安全检查表分析(SCL+LS)评价记录》。

4.5.3.3安全检查表编制分析要求

(1)既要分析设备设施表面看得见的危害,又要分析设备设施内部隐藏的内部构件和工艺的危害。

(2)对设备设施进行危害识别时,应遵循一定的顺序。先识别厂址,考虑地形、地貌、地质、周围环境、安全距离方面的危害,再识别厂区内平面布局、功能分区、危险设施布置、安全距离等方面的危害,再识别具体的建构筑物等。对于一个具体的设备设施,可以按照系统一个一个的检查,或按照部位顺序,从上到下、从左到右或从前到后都可以。

(3)分析对象是设备设施、作业场所和工艺流程等,检查项目是静态的物,而非活动。所列检查项目不应有人的活动,即不应有动作。

(4)检查项目列出后,还要列出与之对应的标准。标准可以是法律法规的规定,也可以是行业规范、标准、本企业的有关操作规程、工艺规程或工艺卡片的规定。检查项目应该全面,检查内容应该细致,达不到标准就是一种潜在危害。

(5)控制措施不仅要列出报警、消防检查检验等耳熟能详的控制措施,还应列出工艺设备本身带有的控制措施,如连锁、安全阀、液位指示、压力指示等。

4.5.3.4安全检查表分析步骤

(1)列出《设备设施清单》。

(2)依据《设备设施清单》,按功能或结构划分为若干危险源,对照安全检查表逐个分析潜在的危害。

(3)对每个危险源,按照《安全检查表分析(SCL+LS)评价记录》进行全过程的系统分析和记录。

4.6风险控制

4.6.1依据DB37/T 2882—2016规定的风险控制措施类别和基本原则,并结合化工生产特点分析制定风险控制措施

4.6.2 风险度(危险性)

危害因素辨识出后需要将危险程度量化,即需要计算每项危害因素的风险大小,即风险度或危险性,据此分析判断并确定风险等级。

4.6.3风险度的分析及风险分级判定准则

4.6.3.1企业在选择适当的危害因素辨识方法完成辨识后,应制定适合本单位的风险评估准则,以便于准确的进行风险评估。在进行风险评估时,应从考虑人、财产和环境等三个方面的可能性和严重程度的影响。应依据以下内容制定风险评估准则。

(1)有关安全生产法律、法规;

(2)设计规范、技术标准;

(3)本单位的安全管理标准、技术标准;

(4)本单位的安全生产方针和目标等。

4.6.3.2风险矩阵法

本方法的风险度是指事件发生的可能性与事件后果的结合。即:R=L×S

事故发生的可能性L判断准则

事件后果严重性S判别准则

安全风险等级判定准则及控制措施R

本方法采用风险矩阵法把风险等级分为5级,分别是:1级(极其危险)、2级(高度危险)、3级(显著危险)、4级(轻度危险)、5级(稍有危险)。

4.6.4风险分级控制要求

4.6.4.1风险分析评价和风险等级判定时,应对每项控制措施进行评审,确定可行性、有效性。

4.6.4.2存在缺失、失效的状况,应制定落实改进措施,降低风险。

4.6.4.3上级负责管控的风险,下级应同时负责管控,逐级落实具体措施。

4.6.4.4应结合本单位机构设置,合理确定风险的管控层级。

4.6.4.5选择适当的评价方法进行风险评价分级后,按照风险等级对照表规定的对应原则,划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险,分别用“红橙黄蓝”四种颜色标识,实施分级管控。

4.6.4.6风险分级管控原则如下:

E级级:稍有危险,需要注意(或可忽略的)。员工应引起注意,各工段、班组负责E级危害因素的控制管理,可根据是否在生产场所或实际需要来确定是否制定控制措施及保存记录。需要控制措施的纳入蓝色风险监控。

D级级:蓝色风险轻度(一般)危险,可以接受(或可容许的)。车间、科室应引起关注,负责D级危害因素的控制管理,所属工段、班组具体落实;不需要另外的控制措施,应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施,需要监视来确保控制措施得以维持现状,保留记录。

C级级:黄色风险中度(显著)危险,需要控制整改。公司、部室(车间上级单位)应引起关注,负责C级危害因素的控制管理,所属车间、科室具体落实;应制定管理制度、规定进行控制,努力降低风险,应仔细测定并限定预防成本,在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合,必须进一步进行评价,确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。

B级级:橙色风险高度危险(重大风险),必须制定措施进行控制管理。公司对重大及以上风险危害因素应重点控制管理,具体由安全主管部门和各职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时,应采取应急措施,并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理,直至风险降低后才能开始工作。

A级级:红色风险不可容许的(巨大风险),极其危险,必须立即整改,不能继续作业。只有当风险已降低时,才能开始或继续工作。如果无限的资源投入也不能降低风险,就必须禁止工作,立即采取隐患治理措施。

4.6.4.7重大风险判定

除以上分析中分析判定的风险外,属于以下情况之一的,直接判定为重大风险:

(1)违反法律、法规及国家标准中强制性条款的;

(2)发生过死亡、重伤、重大财产损失的事故,且现在发生事故的条件依然存在的;

(3)根据GB 18218评估为重大危险源的储存场所;

(4)运行装置界区内涉及抢修作业等作业现场10人及以上的;

(5)项目试生产和化工装置开停车过程;

(6)涉及重点监管危险化工工艺的;

(7)根据GB30871确定的一级及以上动火作业、四级高处作业(H>30m和提级的状况)、受限空间作业、一级吊装作业(M>100t)等;

(8)易产生硫化氢的作业场所;

(9)涉易燃易爆有毒化学品的蒸馏装置。

4.6.4.8较大风险判定

除以上分析中分析判定的风险外,属于以下情况之一的,直接判定为较大风险:

(1)涉重点部位、关键装置的;

(2)二级动火作业、三级高处作业;

(3)涉可燃有毒介质的盲板抽堵作业。

4.6.5风险控制措施的制定

4.6.5.1风险控制措施应从工程技术(或工程控制)措施、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置等方面识别并评估现有控制措施的有效性。现有控制措施不足以控制此项风险,应提出建议或改进的控制措施。风险控制措施应包括:

(1)工程技术措施,实现本质安全;

(2)管理措施,规范安全管理,包括建立健全各类安全管理制度和操作规程;完善、落实事故应急预案;建立检查监督和奖惩机制等;

(3)教育措施,提高从业人员的操作技能和安全意识;

(4)个体防护措施,减少职业伤害。

4.6.5.2对5个级别的风险实施多种措施控制:A级红色风险,B级橙色风险,C级黄色风险,D级和需要制订控制措施的E级蓝色风险。

4.6.5.3在选择风险控制措施时,应考虑:

(1)可行性和可靠性;

(2)先进性和安全性;

(3)经济合理性及经营运行情况;

(4)可靠的技术保证和服务。

4.6.5.4设备设施类危险源的控制措施应包括:报警、联锁、安全阀、液位、温度、压力等工艺设备本身带有的控制措施和消防、检查、检验等常规的管理措施。

4.6.5.5作业活动类危险源的控制措施应包括:制度完备性、管理流程合理性、作业环境可控性、作业对象完好状态及作业人员素质等方面。

4.6.5.6重大风险控制措施应符合DB37/T 2882—2016第6.5.3要求,需通过工程技术措施和(或)技术改造才能控制的风险,应制定控制该类风险的目标,并为实现目标制定方案。属于经常性或周期性工作中的不可接受风险,不需要通过工程技术措施,但需要制定新的文件(程序或作业文件)或修订原来的文件,文件中应明确规定对该种风险的有效控制措施,并在实践中落实这些措施。

4.6.6风险控制措施评审

控制措施应在实施前针对以下内容评审:

(1)措施的可行性和有效性;

(2)是否使风险降低到可容许水平;

(3)是否产生新的危害因素;

(4)是否已选定了最佳的解决方案;

(5)是否会被应用于实际工作中。

4.7风险评价准则

4.7.1制定风险评价准则时应结合生产特点,并充分考虑以下要求:

(1)有关安全生产法律、法规;

(2)设计规范、技术标准;

(3)本单位的安全管理、技术标准;

(4)本单位的安全生产方针和目标等;

(5)相关方的诉求等。

4.7.2在对风险点和各类危险源进行风险评价时,应考虑人、财产和环境等三个方面存在的可能性和后果严重程度的影响,并结合生产特点和自身实际,明确事故(事件)发生的可能性、严重性和风险度取值标准,确定适用的风险判定准则,进行风险分析。

4.8工作程序

4.8.1企业危害因素辨识和风险评估工作的主管部门(公司EHS),每年应定期制定“危害因素辨识及风险评估计划”,经主要负责人或分管负责人批准后下发执行。各级组织(公司、部门、车间、工段/班组)均应成立风险评估小组,并对“危害因素辨识及风险评估计划”进行分解落实,直至班组、岗位,作为开展危害因素辨识及风险评估工作的依据。

4.8.2各单位按照计划,依据适用的辨识评价方法对本单位危害因素进行辨识评价后,填写相应的《作业活动清单》、《设备设施清单》、《工作危害分析(JHA+LS)评价记录》、《安全检查表分析(SCL+LS)评价记录》,经本级风险评估小组进行汇总、评审后,逐级上报。

4.8.3上级风险评估小组组织审核、修订后,将审核、修订意见反馈各下级单位。中度(C级级)及以上风险必须报公司批准。

4.8.4各级单位要根据最终分析评价记录结果,编制风险分级管控清单(包括全部风险点和风险信息),逐级汇总、评审、修订、审核、发布、培训、实现信息有效传递。

4.9风险培训

各级单位应制定风险评估培训计划,组织员工对本单位的风险评估方法、评估过程及评估结果进行培训,掌握危险源辨识、风险评价的方法,并保留培训记录。

4.10风险信息更新

各级单位要依据辨识评价结果,建立本单位的风险管控清单。

当下列情形发生时,应及时进行危害因素辨识和风险评估。

(1)法规、标准等增减、修订变化所引起风险程度的改变;

(2)发生事故后,有对事故、事件或其他信息的新认识,对相关危险源的再评价;

(3)组织机构发生重大调整;

(4)补充新辨识出的危险源评价;

(5)风险程度变化后,需要对风险控制措施的调整。

4.11成果和应用

4.11.1档案记录

完整保存体现风险管控过程的记录资料,并分类建档管理。至少应包括风险管控制度、风险点登记台账、危险源辨识与风险评价记录,以及风险分级管控清单、危险源登记台账等内容的文件化成果;涉及红色、橙色风险时,其辨识、评价过程记录,风险控制措施及其实施和改进记录等,应单独建档管理。

4.11.2结合风险评价的结果将制定的风险控制措施告知内部员工和相关方。对企业内员工应进行风险分析结果记录和管控措施的培训,掌握本岗位的风险点包含危险源的风险等级、所需管控措施、责任部门、责任人等信息;对相关方的培训应包括风险点位置、风险等级和管控措施等。

4.12分级管控的效果

通过风险分级管控体系建设,应至少在以下方面有所改进:

(1)每一轮风险辨识和评价后,应使原有管控措施得到改进,或者通过增加新的管控措施提高安全可靠性;

(2)完善重大风险场所、部位的警示标识;

(3)涉及重大风险部位的作业、属于重大风险的作业建立了专人监护制度;

(4)员工对所从事岗位的风险有更充分的认识,安全技能和应急处置能力进一步提高;

(5)保证风险控制措施持续有效的制度得到改进和完善,风险管控能力得到加强;

(6)根据改进的风险控制措施,完善隐患排查项目清单,使隐患排查工作更有针对性。

4.13持续改进

4.13.1评审

每年至少对风险分级管控体系进行一次系统性评审或更新。企业应当根据非常规作业活动、新增功能性区域、装置或设施等适时开展危险源辨识和风险评价。

4.13.2沟通

企应建立不同职能和层级间的内部沟通和用于与相关方的外部风险管控沟通机制,及时有效传递风险信息,树立内外部风险管控信心,提高风险管控效果和效率。重大风险信息更新后应及时组织相关人员进行培训。

附:危险源辨识、风险评价及控制措施表

序号危险源可能发生的危害事件现有控制措施状态时态风险分类风险评价风险分级
L                                                    事故发生的可能性E                                                    暴露于危险环境的频繁程度C                                                    发生事故产生的后果D                                                    危险等级划分
危险源根源(工序)危险源状态正常异常紧急过去现在将来物理性化学性生物性心里生理性行为性其他1完全可以预料[10]                                                    2相当可能[6]                                                    3可能,但不经常[3]                                                    4可能性小,完全意外[2]                                                    5极不可能,可以设想[0.5]1连续暴露 [10]                                                    2每天工作时间内暴露[6]                                                    3每周一次,或偶然暴露[3]                                                    4每月一次暴露[2]                                                    5每年几次暴露[1]1重特大安全生产事故[100]                                                    2较大安全生产事故[40]                                                    3一般安全生产事故[15]                                                    4非重伤、死亡性安全生产事故[7]                                                    5非伤亡性安全生产事故[1]1重大事故隐患                                                    立项整改[>320]                                                    2一般事故隐患                                                    立即整改[160-620]                                                    3高度风险[70-160]                                                    4中度风险[20-70]                                                    5低度风险[<20]
1原料部车辆驾驶交通事故加强培训











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