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高炉电气安装方案

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更新时间: 2021年03月16日
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高炉 电气安装方案 11.7.2.1高炉本体电气安装方案 在高炉本体,电气专业的安装主要在炉顶系统和出铁场。炉顶的电气控制设备主要为炉顶液压站、炉顶上料系统、称量系统、旋转布料及探尺系统;出铁场设备主要为开口机、泥炮机和摆动溜槽。电气安装的具体对象主要为电气配管安装、桥架安装、电缆敷设、设备安装和本体照明安装。由于高炉系统的电气施工图一般对桥架、管线安装位置只标注大概走向,不可能标出详细的坐标,而在炉体上各种工艺管道众多、走向复杂,电气管线只能在各种工艺管道的空档中穿行,为减少返工,在电气管线施工前一定要进行图纸会审,确定桥架和电气配管的安装位置。 高炉系统电气安装的特点为:高空作业多、交叉作业多、施工作业层次多、作业面广。 高炉本体电气安装安装流程: 1)炉体桥架安装 执行标准:《GB 50168-92 电气装置安装工程 电缆线路施工及验收规范》 控制要点:横平竖直、整齐美观、安装牢固。 安装工艺流程: (1)桥架安装前要与各专业会审,避开工艺管道,确定各层平面桥架安装的位置和走向,另外桥架安装位置还应避开出铁口或其它高温的地方,并且不影响行走和检修。 (2)炉顶安装的桥架应采用热镀锌或其它防腐性能好的桥架。桥架到货后要进行清点,检查规格型号应与设计要求相符,且无变形、脱漆、起皮等缺陷,各种安装附件应齐全。 (3)首先安装桥架的立柱。立柱一般焊接在炉体的钢结构上,其间距应满足产品要求,一般小于2m,大跨度桥架小于6m。在桥架的转弯处、立上、立下处应适当增加立柱,以增加桥架的承载力。立柱安装应垂直于地面,偏差小于2‰。焊接处将焊渣除尽后刷红丹漆一遍,面漆两遍。 (4)立柱安装后即可安装横臂。横臂采用镀锌螺栓固定在立柱上,在同一平面上应一致,可采用拉细钢线的方法进行找正,每一条直线上高低偏差不大于±5mm,并与立柱垂直,不得有左右倾斜或上翘下塌现象。 (5)横臂安装后就可安装桥架。桥架与横臂采用专用螺栓连接,连接螺帽应放在桥架外侧,连接板的尺寸应与桥架配套。各段桥架间接头间隙不大于12mm,连接紧固,桥架中心左右偏差不大于±10mm,高低偏差不大于±5mm。桥架的转弯半径,应大于桥架上电缆的允许弯曲半径。 (6)在特殊部位安装需对桥架或桥架盖板进行切割时,一律采用电动切割机或用其它机械工具进行切割,不可采用氧气乙炔切割,以免桥架变形,在切割处补刷银粉漆或与桥架颜色相同的防腐漆两遍。 (7)桥架的延续接缝一般在立柱间的1/4处,避免在1/2处做头,以免桥架荷载后变形。在结构的沉降缝、伸缩缝处桥架应断开,断缝在100mm左右。处在高温处的桥架其上、下部要设置石棉板或其它材料进行保护。 (8)桥架接地必须符合设计要求。桥架多层安装时,在上层桥架的侧面安装接地干线,各层间每隔30m~50m做一次电气连接,两端与接地干线连通。接地线过沉降缝、伸缩缝时应留有适当余量(做成Ω形)。 (9)当电缆敷设完毕,及时将桥架盖板盖上,盖板铺盖应严密,对现场加工的盖板其加工处刷与桥架颜色相同的防腐漆两遍。 2)炉顶配管 执行标准:《GB 50168-92 电气装置安装工程 电缆线路施工及验收规范》 控制要点:钢管加工煨扁度控制、坐标准确、安装牢固、接地良好;明配管横平竖直、整齐美观。 配管安装流程: (1)炉顶管线除采用桥架敷设外,对局部和照明管线采用电缆或导线穿管方式敷设。由于炉顶机械设备和工艺管道较多,配管前应与管道、机械专业进行图纸会审,确定出配管的位置和标高,并核实管径与电缆的配合尺寸。施工时密切配合,保证坐标准确。 (2)炉顶所用钢管采用水煤气输送管(或镀锌钢管),并按规范要求进行防腐处理(镀锌管、PVC管除外),管内外壁刷沥青漆两遍,漆膜完整均匀。 (3)钢管加工前核实与电缆的配合尺寸应满足规范要求,防止因设计失误导致电缆穿管困难。钢管采用液压或手动弯管器煨弯,明配管弯曲半径大于其直径的6倍,暗配管大于其直径的10倍,煨扁度均应小于10%。采用电动套丝机对管子端部套丝,丝扣长度等于管箍长度的1/2加2~3扣。套完丝后,随即清扫管口,管口端面的毛刺用锉刀锉光,管口内壁的毛刺用电动套丝机的倒角刀架剔除,使管口保持光滑,以免割破导线绝缘层。 (4)在炉体配管的路径应选择比较隐蔽的地方或沿各层平台栏杆敷设,在走道或楼梯处的配管尽量采用暗配方式,不致影响行走和检修。 (5)钢管连接一般采用管箍连接,暗配管在难以采用管箍连接的地方可采用套管连接,钢管接头处用φ10mm的钢筋作跨接线。炉体所有配管的管口均要采取防水措施,如做防水弯或接入接线箱(分线箱)内。 (6)钢管进配电箱、接线箱等设备采用管丝帽进行固定,并用不小于4mm2铜芯导线接地与箱体接地连接,所有钢管都必需与接地系统连通。穿线前管口要加装管口帽,对电缆(导线)进行保护。 (7)明配管均采用角钢支架作为配管支撑点,支架牢固地焊接在炉体的结构上,钢管采用金属卡固定。G50以下采用“Ω”形管卡,G70以上(含G70)采用“U”形管卡固定,不得采用焊接固定。要求横平竖直、整齐美观, (8)仪表配管应选择最短途径敷设,与检测元件或就地仪表间采用金属软管连接,并密封良好,与高温设备或工艺管道的距离大于500mm。从柜下进入仪表盘内的配管应高出柜底50mm。 (9)钢管与电气设备间的电缆采用金属软管保护,金属软管的长度不大于2m;固定间距不大于1m;软管全部采用包塑金属软管,管接头采用锌合金接头。金属软管应可靠接地,且不得作为电气设备的接地导体。 (10) 钢管敷设完毕及时穿好铁线,穿电缆前用盲板或木楔塞住管口,防止杂物进入管内,电缆敷设后管口用防火堵料封堵。 3)炉体电缆敷设 由于炉体用电设备和控制箱分散在炉体各层平面,电缆较为分散,而且电缆敷设路径复杂、层次变化多,所以敷设电缆时将根据现场条件分批进行。 执行标准:《GB 50168-92 电气装置安装工程 电缆线路施工及验收规范》 控制要点:高低压电缆分层敷设、强弱分开、避免交叉。 电缆敷设流程: (1)编制电缆敷设表并输入计算机,统计出同一种电缆,同一个起始点,同一个路径,同一个盘箱的所有电缆。将这些数据进行分类,并根据业主提供的电缆到货清单长度,对电缆盘进行配比和编号,确定各种电缆的堆放场地,确保每盘电缆使用最优化。 (2)将准备敷设电缆的盘箱分别贴上该盘(箱)应敷设的电缆表,以便在敷设电缆、接线、配线、调试时进行确认,以避免漏放、错放。尽量避免电缆相互交叉。排列时,将动力、操作电缆在桥架上分层设置。以减少相互间的干扰。电缆敷设表格式如下: 电缆 传动号 型号 规格 起点 终点 长度 敷设 确认 校线 确认 接线 确认 调试 确认 备注 (3)准确测量电缆和敷设路径长度,并与设计量进行比较,差异较大者应及时向业主和设计院提交出并及时备料,避免延误工期。 (4)敷设前对电缆的型号、规格进行核实,检查外观有无破损、扭曲、压扁或其它不良现象。高压电缆应按规范要求做直流泄漏试验,低压电缆采用500VMΩ表、导线用500VMΩ表测量其绝缘情况,合格后方可敷设。 (5)电缆盘应就近架设,以减少施工人员。采用千斤顶或吊车将电缆盘架在电缆敷设架上,架设方向应与施放方向一致。由于炉体条件复杂,电缆敷设一般采用设人工敷设。敷设时电缆应腾空,不得与地面或铁构件磨擦。以免损坏电缆护层,敷设过程中要防止导线扭曲、打结。 (6)电缆在桥架、支架上排列应整齐,每隔1.5~2米用尼龙扎带固定一次,在电缆终端及转弯处要留有余量,电缆弯曲半径和与热力管道的距离符合规范要求。 (7)电缆(导线)在穿管前采用铁线绑扎破布的方法对钢管内进行清扫,清除管内积水或杂物,并用锉刀磨光管口,防止管口割伤电缆(导线)。敷设电缆时穿铁线或用引线器对电缆进行牵引。敷设后管口及时封堵。 (8)计算机通讯电缆、信号电缆必须与一般控制电缆分开敷设,并分层或用隔板隔开,以避免对计算机系统、数据采集系统产生干扰。 (9)控制电缆和温度补偿导线,不应有中间接头,因其它原因必须接头时应设置端子箱转接,温度检测的补偿导线应采用焊接,户外应采用防水型接头箱。 (10)靠近热源的地方除采用耐高温电缆或耐阻燃电缆外,在电缆槽架底部放置石棉板保护,或在电缆上缠上石棉绳隔热。 (11)液压传动机械等可动部分的电缆必须使用软芯防油电缆,避免电缆老化或由于机械的运动导致电缆连接不可靠。对进入设备的电缆采用金属软管进行保护,对可移动的设备其电缆应留有一定余量。 4)炉顶设备安装 炉顶电气设备主要为炉顶液压站的盘柜、炉顶布料器、探尺脉冲编码器、炉顶吊车和各种操作箱、限位开关安装,在总体安排上这些设备安装进度应跟机械设备安装同步进行。考虑到炉顶液压站管道的冲洗需要,对这部分的工作应先于其它部分完成。 执行标准:《GB 50171-92 电气装置安装工程 盘柜及二次回路结线施工及验收规范》、《GB 50254-96 电气装置安装工程 低压电器施工及验收规范》、《GB 50256-92 电气装置安装工程 起重机电气装置施工及验收规范》 控制要点:底座水平度、盘箱垂直度控制、导线连接及接地良好。 安装流程: (1)炉顶液压站的电气设备可在机械设备进场时一同吊到炉顶,在机械设备安装的同时也进行站内电气设备安装。待盘柜安装完毕、电缆敷设接线完成后将首先安排调试,为炉顶液压系统试车创造条件。 (2)对炉顶布料器、探尺及脉冲编码器等控制设备将紧随机械设备的安装进行,以便设备精确定位。炉顶所有电气设备采用保护箱进行保护,所有管线进入设备时应穿金属软管保护,进线口要压紧密封,防雨防尘。 (3)零星设备(如现场操作箱)安装时,应考虑操作和检修方便,不影响行走,设备底座采用焊接方式固在结构上,靠栏杆安装的设备采用角钢作固定支架,并做好支撑,防止晃动。 (4)炉顶吊车是炉体重要的安装设备,在条件具备后应及时安装。在吊车梁及轨道安装后首先组织人员进行吊车滑触线安装,当吊车本体安装后进行吊车本体设备安装,当电缆敷设、接线完成后立即组织调试及试车,以满足高炉安装的需要。 (5)为防止设备损坏,对限位开关、接近开关、现场操作箱等零星设备还应设置防雨装置,一般采用角钢和钢板做成的防雨棚对设备进行保护。 5)炉体照明安装 高炉本体的照明电源一般引自中控楼照明盘,户外线路为沿桥架或导线穿管敷设,局部配有分线箱。炉体采用高压钠灯作照明光源,高压钠灯具有照度高、寿命长的优点,每盏灯都配有一个装有整流器和触发器的保护箱。照明控制箱一般安装在出铁场工人休息室内。 执行标准:《GB 50171-92 电气装置安装工程 电气照明装置施工及验收规范》 控制要点:灯具安装及接线牢固、密封良好、回路清楚、高度一致。 照明配管的施工可参照本方案中“高炉配管”执行。 安装流程: (1)炉体安装的灯具应具备防水防尘功能,各种附件齐全。接线盒和分线箱防腐蚀性能和密封要良好。 (2)灯具安装高度一般为2.5米,安装位置除满足照度、便于维护外,还应不妨碍行走或设备检修。整流器、触发器安装在能密封的保护盒中,关闭后能防止潮气或有害气体的侵入。 (3)照明导线必须穿管敷设,不外露。管路敷设尽量选择较隐蔽而且避开有热源的地方,明配管应横平竖直、整齐美观。 (4)照明配电箱安装在便于操作的地方,垂直偏差不应大于3毫米,配电箱上标明用电回路名称,导线穿入钢管处采用绝缘套管保护。 (5)照明回路的接线均采用接线帽连接或绞接后用锡焊焊接,接头必须在接线箱内。连接时,先将导线端头用细砂纸除去氧化层后连接,绞接焊接连接每端不少于3圈。 (6)炉顶煤气区域的灯具应选用防爆型灯具,并安装严格按《GB 50257-96爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范》要求施工。 11.7.2.2电气室安装方案 各区域配电室和电气室是各区域的动力和控制中心,也是电气设备和电缆集中的地方,电气安装的工作量较大,一般均列为电气安装的重点,其安装的主要工作为电气盘柜安装、电缆敷设、桥架安装和室内照明安装。由于施工顺序的原因,一般电气室设备安装的条件出来较晚,因此会形成电气安装工期短、工作量相对集中的局面,因此在施工安排和劳动力的组织上要充分考虑这种局面。 电气室安装流程: 1)电气盘柜安装 电气室为各区域的控制中心,各种电气设备众多。主要为高、低压配电柜、控制柜、PLC柜、模拟屏、操作台等。这些设备不仅体积较大,而且单重较重,有的电气室为多层建筑,所以设备进场必须采用吊车配合,吊车的选择可根据设备进场的高度和重量选择。 电气设备安装主要有槽钢底座安装和盘箱安装两道工序。 执行标准:《GB 50171-92 电气装置安装工程 盘柜及二次回路结线施工及验收规范》、《GB 50254-96 电气装置安装工程 低压电器施工及验收规范》 控制要点:底座水平度、盘箱垂直度、接地良好。 盘柜安装流程: (1)底座安装 1)在土建进行电气室地坪施工时配合安装盘箱基础埋设件。埋设件位置符合设计要求并牢固地焊在钢筋上。并用测量仪对同一室内安装的埋设件标高进行测量,找出室内的最高点,盘柜的底座槽钢将以此埋设件为标准进行找平,以保证底座槽钢高度一致,便于以后母线或母线桥的连接。 2)在各层地坪面层施工前安装盘箱设备的底座槽钢。底座采用10#槽钢制作,下料前对槽钢采用平直机进行平整校直,然后按盘柜安装尺寸下料。为保证槽钢切口平整,一般采用电动切割机下料。各段槽钢用电焊焊接拼装,焊接在专用平台上进行,以保证底座的拼装质量。底座焊缝用磨光机打磨平整光洁,刷底漆一面,面漆两面。 3)安装底座槽钢时,采用直尺和水平尺检查槽钢的水平度,若有误差,采用薄钢板垫在槽钢下进行调整。调整合格后将垫铁和槽钢底座牢固地焊接预埋件上(如图)。 4)底座槽钢安装满足以下要求为合格:不直度小于1mm/m、全长小于5mm;水平度小于1mm/m、全长小于5mm。型钢与埋设件焊接牢固,接地良好而且不少于两处。 5)底座槽钢安装后,在合适的部位焊上接地螺栓,以便盘箱安装后接地,并将焊接后油漆损坏处补刷刷防腐漆两遍。 6)为保证美观,应在基础型钢安装完成后进行地坪二次施工或安装地砖。 (2)盘箱安装 1)盘箱出库时应检查其型号、规格等与图纸设计是否相符;部、器件有无损坏、附件和各种技术资料是否齐全。并检查进场道路、通道应不妨碍盘柜的进场。 2)采用汽车将盘箱从仓库将运抵现场,运输时除要用绳索封车外,盘箱间还应垫以泡沫塑料以保护柜面油漆。 3)盘箱吊卸的吊车要根据吊装的层高和吊距选择,一般选用8t或16t汽车吊吊装。吊装设备时,应利用盘箱上端的吊环作为吊点,无吊环的盘箱应用两根钢丝绳兜住其底部吊装,严禁用钢丝绳绑住盘箱框架吊装,以免使设备框架变形。对人力能搬动的盘箱可用人力装卸。 4)盘箱卸车后,采用专用的液压运输小车作运输至安装地点。该运输小车重心低,四周可采用人力保护和推动。运输方便。 5)盘箱运到位后,首先测量盘箱底部的安装螺孔,根据螺孔尺寸在底座槽钢上钻孔,严禁氧割开孔,以免损坏盘面油漆或发生意外事故。 6)盘箱安装地点除满足设计要求外,还应检查是否有其它不利设备运行的因素(如妨碍检修等),否则应向业主提出更换安装地点,双面开门的配电箱其前后距墙的距离应能保证门完全打开。 7)安装前再次检查盘箱的型号规格并确认其正确,并按安装顺序移至底座槽钢上进行安装。移动时只能用撬杠拨动,不许直接锤打屏柜,防止柜架变形和漆面受损。 8)采用钢板尺和磁力线垂检查盘箱的垂直度 (如图所示) ,若有误差,可在柜角处垫薄钢板进行调整。盘箱与基础槽钢或屏柜间一般采用镀锌螺栓连接(业主要求和手车式高压柜除外,并用截面为16mm2的黄绿导线将盘箱与底座接地。 9)安装后经检查符合以下要求为合格: 屏 柜 安 装 检 查 项 目 允 许 偏 差 垂 直 度(每米) ≤1.5mm 水 平 度 相邻两 盘顶部 ≤2mm 成 列 盘 顶 部 ≤5mm 不 平 度 相 邻 两 盘 边 ≤1mm 成 列 盘 面 ≤5mm 盘 间 接 缝 ≤2mm 10)计算机柜和PLC柜通常采用独立的接地系统,故要求柜体与电气接地系统相互分离,安装时需在盘柜与基础型钢间用胶皮或胶木板进行隔离,对连接用的螺丝也需用绝缘材料制作或采取绝缘措施。当PLC柜体设备对地没做隔离时,应将其柜内的接地母线进行悬浮隔离,以保证系统运行正常。 11)柜内母线在盘柜安装就位后进行安装,母线连接符合规范要求,连接牢固、紧密。 12)手车式高压开关柜或抽屉式低压柜安装后,还应满足以下要求: ①手车推拉应灵活轻便,无卡阻碰撞现象,动静触头的中心线一致,触头接触紧密。二次回路辅助开关的切换接点动作准确、接触可靠,机械闭锁装置动作准确可靠。 ②柜内控制电缆位置不妨碍手车的进出,固定牢固;柜内照明齐全,安全隔离板开启灵活。手车与柜体接地触头接触紧密, 对嵌在墙内的暗装配电箱(如照明配电箱),应在土建砌墙时进行配合预留配电箱安装的位置,在土建进行墙面装饰时配合将配电箱安装到墙内,其板面应露出墙面,且与墙面平齐。 (13)设备进场后,电气室设专人值班,凭证出入。并经常打扫卫生,保持室内清洁。对贵重精密设备盖上塑料薄膜进行保护。电缆敷设完毕,柜内孔洞及时封堵,防止灰尘或潮气进入。由于主控楼已在一期一次建成,在1#、2#高炉生产的情况下,进行3#高炉的电气安装更应注意保持室内清洁,施工作业区和生产区进行隔离。 2)变压器安装 由于各区域电气室周围环境随施工进展而变化较大,变压器安装前应根据现场情况编制《变压器安装施工作业设计》,经批准后指导施工,但总体上应按照以下几个方面进行。 执行标准:《GBJ 143-90 电气装置安装工程 电力变压器 油浸电抗器互感器施工及验收规范》 控制要点:运输、安装、吊芯过程的设备保护。 变压器安装流程: (1)安装前的检查 1)检查变压器的型号、容量、电压等级、变比、联接组别是否与设计相符。 2)外观检查有无渗油,锈蚀及机械损伤,端盖连接螺栓是否紧固齐全,密封是否良好,防爆膜和呼吸器是否破损,干燥剂颜色是否正常,瓷瓶有无裂纹,油位是否正常。 3)检查随机附件(如气体继电器、温度计等)是否完好无变形,并与随机装箱单数量一致。检查随机资料是否完整齐全。 4)变压器室土建施工应已完成,屋面防水层完好,门窗齐全。变压器的基础轨道安装完毕,轨距和水平度符合规范要求。 5)安装前,对现场进行清理拆除影响吊装的障碍物,对变压器安装坐标进行测定,确定变压器的安装位置及方向, (2)运输及吊装 1)变压器运输所经过的道路应能满足变压器的运输要求。道路应平整,无剧烈凹凸起伏,途中应无影响运输的障碍物,特别要检查运输道路上的涵洞、天桥、架空线或其它障碍物的净空高度要满足变压器的运输高度,否则应绕道或采取其它措施,所经的桥梁应能满足变压器的运输重量。道路的弯曲半径能满足运输车辆行驶的最小弯曲半径。否则应对道路进行补强或处理。 2)根据各变压器重量、现场条件和吊距合理选择起吊机具和运输车辆,运输前将变压器与车身用倒链和钢丝绳可靠封车,其底部用三角木或不易滑动的物体固定,防止运输途中变压器移位,在设备的最高点用红布带做上标记,车速控制在30km/h以内。 3)变压器装卸车时,除了要考虑吊车的起吊角度和回旋半径外,对吊车下脚处要选择地面坚实的地方,吊装前对下脚处要进行压实处理,并垫上枕木和厚钢板,以防吊车承重后下陷。 4)正式吊装前要进行试吊装。将变压器吊起100mm左右高度,检查吊车、吊具有无异常,吊车抱闸是否可靠等,均正常才可正式起吊。吊装过程不得有严重冲击和振动,整个过程由专人负责指挥。 (3)吊芯检查 为防止运输途中引起变压器内部结构松动而发生事故,一般应对变压器进行抽芯检查(业主或外商认可不抽芯的除外)。抽芯地点最好能在有吊车的车间内进行。若无条件也可在变压器安装就位后在室内用倒链抽芯。 1)器身检查时, 场地应清洁无尘,并用红色标志带设置作业警戒线,禁止无关人员进入吊芯现场。环境温度不低于零度, 在空气相对湿度小于75%时, 器身在空气中暴露的时间不超过16h,湿度小于85%时不超过12h,大于85%时不允许开启器身。 2)吊芯检查前,应对其先放油,所放出的绝缘油用干净的容器存放,当油面低于上端盖以下后才可吊芯。吊装过程保持器身垂直于缸体,严禁撞击和晃动。 3)铁芯吊起后检查铁芯应无松动变形,铁轭与夹件间绝缘垫良好。检查绝缘层应完整,绕组排列整齐、间隙均匀,绕组引出线焊接良好,接线正确。 4)打开夹件与铁轭接地片后,测量铁轭螺栓与铁芯、铁轭与夹件、螺栓与夹件间的绝缘应良好。检查器身内应无任何杂物或金属屑末。 5)有载调压变压器应检查有载调压开关各分接头与线圈抽头连接紧固正确,开关转动灵活,位置正确接触紧密,各接触间隙用0.05×10塞尺检查应塞不进去。 6)测量线圈直流电阻及一、二次侧变比。 7)测量线圈绝缘电阻并进行接线组别测定。 8)检查完毕,器身放回缸体应平稳下降,严禁冲击碰撞,端盖螺栓穿入后先戴紧,然后对称逐步紧固,紧固过程中要注意密封圈位置正确。 (4)安装 1)安装前变压器室的土建施工和照明安装应已完成,屋面防水层完好,门窗齐全。检查变压器基础尺寸应与变压器底座一致,基础顶部钢板应水平,标注好变压器安装中心线。 2)在变压器室门口用枕木搭设临时吊装平台,其高度与变压器基础轨道平齐上面放置钢管做的滚筒,采用吊车配合卸车,利用滚筒与倒链将变压器移至室内标注好的安装位置(变压器吊装见下图)。 3)变压器就位后,沿气体排出方向设置1%-1.5%升高坡度,以利气体排出,可用钢板在其底座下进行调整。 4)将变压器底座用角钢卡住(有运输滚轮的要将滚轮固定或拆除),并与基础轨道固定,防止冲击移位。用不小于中性线截面的黄绿单芯导线将变压器外壳可靠接地,接地线要接在变压器专用螺栓上,并且紧密牢固垫帽齐全。 5)瓦斯继电器、压力释放阀、温度继电器、温度计均经校验合格,密封良好,动作可靠。温度计安装时要将温度计底座内注满变压器油。干燥剂如果受潮,需经干燥处理或更换。管路中的阀门操作灵活,开闭位置正确,各法兰连接处密封良好无渗油现象。 6)整个安装过程设专人指挥,防止意外事故发生。 (5)注油 1)所有绝缘油必须经检验合格, 不同牌号的油必须做混油试验,合格后方可注入。 2)注油采用真空注油,真空度为0.08Mpa,真空度保持时间不少于8h,抽真空时,应注意记录油箱的变形。 3) 注油从器身下部油阀注入,注油时,油温应高于器身温度,油速不大于100L/min,油面距油箱顶部间隙不小于200mm,注油后继续保持时间不小于2h。 4) 往变压器内加注补充油时,应通过储油柜上专用的添油阀并经注油机注入,直至油柜额定油位,注油时应排放器体和附件内的空气。 5) 在注油完毕后,必须静置24h以上,才允许对变压器加压带电,并在带电前对变压器进行放气,排尽器身内残余气体。 真空注油系统图见下图: (6)试运行前的检查 变压器安装完毕,在试运行前投标人应进行全面检查,确认其符合运行条件时,方可投入试运行。检查项目和步骤应按照国家标准规范和下述要求进行: 1)变压器本体、冷却装置及所有附件均无缺陷,且不渗油;轮子的制动装置应牢固; 2)油漆完整,相色标志正确,接地可靠;变压器顶盖上无遗留杂物; 3)高压套管的接地小磁管应予接地;电压抽取装置不用时,其抽出端子也应接地;套管顶部结构的密封应良好; 4)变压器的相位及线圈的接线组别应符合并列运行要求;温度计指示正确,整定值符合要求; 5)保护装置整定值符合规定,操作及联动试验正确;接地引下线及其与主接地网的连接应满足设计要求,接地应可靠。 6)变压器带电后,检查冷却装置所有焊缝和连接面,不应有渗油现象。 3)电缆敷设 电气室电缆敷设工作量大,各种电缆规格型号多,品种复杂,而且敷设方式和走向不一。有的电缆在电缆沟内敷设,有的在桥架上敷设,有的在地板下敷设。敷设前,将根据每批电缆敷设的数量和距离合理安排劳动力,做到有条不紊,忙而不乱。 执行标准:《GB 50168-92 电气装置安装工程 电缆线路施工及验收规范》 实施要点:高低压电缆分层敷设、强弱分开、避免交叉。 电缆敷设流程: (1)敷设前根据电缆类型和走向采用计算机对电缆进行分类管理,优化选择敷设方案。 (2)电缆敷设应在设备安装就位后进行。事先在盘柜上编制好电缆传动号,电缆敷设时,根据编号对号入座,防止电缆误穿或漏穿。 (3)电缆盘架应考虑在电气室的附近,以方便敷设。电缆采用设人工方式敷设,由专人负责指挥,在电缆转弯或穿管处设专人负责。 (4)电缆穿管前,对管内要进行清扫,穿管时用引线器牵引,敷设后管口用耐火材料及时封堵。 (5)敷设时,除考虑要满足电缆的弯曲半径外,还应尽量将控制电缆和动力电缆分开设置,以方便将来配线电缆,在盘柜下要留有余量。高低压电缆应分层敷设,对计算机等弱电电缆应按要求加盖或穿管进行屏蔽保护。 (6)地板下敷设的电缆应根据其走向整理整齐,有桥架的应在桥架上进行绑扎,进入盘柜后对穿电缆的孔洞及时用耐火材料及时封堵。 (7)进入电气室的直埋电缆埋设深度应大于(或等于) 0.7米,电缆上、下各铺100mm厚砂土,并盖红砖保护,直埋电缆沿线和进主控楼时设标桩标识。 (8)电缆敷设完毕电缆沟的盖板应及时盖好,以方便行走和施工,进入室内的孔洞和管口及时封闭,以免老鼠进入。 4)封闭母线安装 为保证安全和节约空间,由变压器至低压盘或盘柜间常采用封闭母线进行联络,由于封闭母线单重大,而且是高空作业,施工难度较大。 执行标准:《GBJ 149-90电气装置安装工程 母线装置施工及验收规范》 实施要点:安装牢固、连接紧密、母线绝缘良好。 封闭母线安装流程: (1)首先要熟悉图纸,配合土建预留母线槽穿越楼板、墙面的孔洞,避免安装时打洞,造成结构破坏及污染。 (2)安装前对母线槽的走向、标高和预留孔洞的尺寸进行核对,对吊顶内安装的母线槽要根据综合布线方案确定其在吊顶内的走向及空间。 (3)检查母线槽有无质量缺陷,外壳是否变形,附件是否齐全,各分段标志是否齐全。并测定母线槽相间和对地的绝缘电阻,应满足产品出厂要求。 (4)首先安装母线支架,母线支架选型及尺寸应符合产品要求,吊臂支撑间距一般不大于2米,在转角,升高处要适当增加吊架,吊架安装时钻孔与选用的膨胀螺栓应满足产品的要求。支架和吊架均应热镀锌,所用连接螺栓也应为镀锌制品。 (5)采用门型架和倒链进行吊装。为保护封闭母线外壳油漆,吊装时用尼龙带进行捆绑吊装。吊装到位后先进行预组装 ,确认无误后可进行正式连接。每连接一段应进行一次绝缘电阻确定,以免造成返工。 (6)母线导体连接螺栓、螺帽应采用精制电镀制品。母线导体连接应紧密,并用力矩搬手按规要求进行紧固。外壳连后其接缝不应大于2毫米,在变压器端和盘柜端应密闭,并且固定稳固。 (7)穿越楼板,墙洞处要对槽体与构筑物进行固定支撑,中间采用防震橡胶垫作连接过渡,母线槽安装毕后,对孔洞要封堵。 (8)安装完毕,各母线段间必须用专用接地线进行接地连接并接地良好。 5)硬母线安装方案 硬母线安装是指高、低压柜内间的连接母线安装,母线一般由设备厂家随设备一同供货,为避免现场安装困难,需在现场下料钻孔安装。由于母线载流量大,连接不良会引起母线发热或其它事故,因此,母线安装应严格按照规范要求进行。 执行标准:《GBJ 149-90电气装置安装工程 母线装置施工及验收规范》 实施要点:安装牢固、连接紧密、母线绝缘良好。 硬母线安装流程: (1)首先根据图纸要求,安装母线支架,支架安装其垂直偏差不大于2‰,左右偏差不大于5mm。检查绝缘瓷瓶应无裂纹或其它不良缺陷,固定应牢固,所用紧固件均采用镀锌制品。 (2)母线应根据现场实际情况进行下料,避免造成材料浪费,并磨去毛边。母线煨弯一律采用机械煨弯,不许将母线加热后煨弯。煨弯时的划线采用软芯铅笔划线,以免损伤母线产生裂纹。 (3)母线钻孔采用台钻钻孔,孔径一般大于螺栓1mm,孔的中心倾钭度和中心误差均不得大于0.5mm。母线连接螺栓采用精制镀镍螺栓,直径和穿入方向应符合规范要求,螺栓长度一致。 (4)母线的搭接平面应平整,并用钢丝刷将氧化层除去,涂上导电膏,连接螺栓时采用力矩搬手,力矩值应符合规范规定。母线搭接接触面应紧密牢固,接触面不少于85%。 (5)母线卡具安装同一平面应在一条直线上,高低偏差应不大于2mm,铁质卡具应断开磁路。 (6)多层母线各片的间隙应均匀,高低一致,中间用同样材质的母线做垫片,保证每片母线间距一致。 (7)软母线安装位置符合设计要求,而且不得受重力影响, (8)母线穿越互感器时应在互感器中心位置穿过,并且相互垂直,其电流方向应正确。 (9)母线安装完毕应按要求做极性标识。 6)高压电缆头制作 高压系统目前对10kV高压电缆头有采用热缩头和冷缩头两种方式。 执行标准:《GB 50168-92 电气装置安装工程 电缆线路施工及验收规范》、生产厂家安装指导书。 控制要点:严格按照操作规范和产品说明书进行施工,确保产品合格。 (1)热缩头制作 1)电缆头制作人员必须经过培训合格,有高压电缆头制作经验, 并有上岗操作证的熟练人员。 2)所用电缆头必须有产品合格证书,并与电缆额定电压、线芯截面和设计选型相符,经检查无任何缺陷,各种附件齐全。 3)制作场所必须清洁干燥、无灰尘潮气进入,空气相对湿度在70%以下,环境温度在10~30℃之间,严禁雾雨天施工。 4)制作前高压电缆必须经过整理绑扎并留有一定余量,以便电缆头损坏后重新做头。电缆剥离长度符合产品技术要求,剥离后应严格按操作要求将绝缘层打磨光洁,并用丙酮清洗干净。 5)待清洗剂挥发后,采用1/2叠绕法在需密封处缠一层RRY密封胶带,并在距外护套切口下80~100mm处缠密封胶带密封。屏散层的接地线应预先引出,用铜线将根部扎紧,并用铜编织带锡焊焊接成所需长度。 6)穿入热塑管前,应将线芯表面涂以硅脂以便热塑管顺利穿入,热塑管插入长度应符合产品技术要求。 7)采用丙烷加热器或汽油喷灯进行加热收缩,加热过程中,温度要掌握适量并不断移动,以免烤坏热缩件。单芯电缆的热缩管应从电缆护套向上加热收缩,三芯电缆的热缩管应从中间向袖口端加热收缩后再向线芯端加热收缩。 8)线芯接线端子采用机械压接钳压接, 所用端子和模具应符合线芯截面,压距均匀压接牢固。 9)电缆头制作完后,再次核对线芯相序,并在线芯上缠以色带标志,将电缆用电缆卡固定。 (2)预制冷缩式终端头制作 目前10kV电缆普遍采用硅橡胶单芯冷缩终端头,生产厂家也较多,制作工艺大同小异,本方案只对长沙电缆附件有限公司生产的WYZN-10型户外预制冷缩式电缆终端头的制作工艺进行说明。 a)剥外护套、铠装和内护套 根据产品要求需要剥去800~1000mm长电缆外护套,向上留30mm长铠装,其余剥去。并将留下的铠装用锯条或锉刀打毛,以便焊接地线;留10~15mm长内护套,其余剥去。并用PVC胶带将每相铜屏蔽带的端头临时包好,剥除电缆填充物将三相分开。(见图1) b)焊接地线,绕密封填充胶 用铜扎线将接地用的铜编织带固定在电缆铠装层和三相铜屏蔽层上,用锡焊牢,铜编织带从外护套端头向下40mm处须预先渗锡(见图2),起防潮作用。从外护套端头向下50mm处先绕1层填充胶,将渗锡铜编织带按在填充胶上,再在外护套切口处绕1~2层填充胶至三叉口处,形成三叉口端稍大、下端稍小的倒锥形。(见图3) c)装冷缩分支手套 套上冷缩分支手套至三叉口的根部,沿逆时针方向均匀地抽掉衬管条,先抽掉尾管部分,然后再抽掉指套部分,使冷缩手套收缩。在手套下端用J-20橡胶自粘带包绕4层,再在自粘带上包2层黑色PVC胶带,加强密封。(见图4) d)装冷缩管 将冷缩管套在每相电缆上至手套分支处并在指套上方并搭接20mm,沿逆时针方向均匀地抽掉衬管条,使冷缩管收缩。(见图5) e)确定安装尺寸 量取端子孔深(含雨罩深度)+234mm长以确定冷缩管端头位置,剥去多余的冷缩管,也可使用标尺直接量取。(见图6) f)剖切电缆 ①剥铜屏蔽带和半导电层: 从冷缩管端头向上量取20mm长铜屏蔽带,其余剥去;从铜屏蔽带向上留15~20mm长外半导电层,其余剥去;将绝缘表面用砂纸打磨以去除吸附在绝缘表面的半导电粉尘,并打磨半导电层使其与绝缘层光滑过渡;然后在铜屏蔽带与外半导电层上绕2层半导电带,将铜屏蔽带与半导电层之间的台阶盖住。 ②剥绝缘层 将L=端子孔深+13mm长的绝缘层剥去,将绝缘层端头倒角1.5mm×45度,用清洁剂将电缆绝缘表面清理干净,待清洁剂挥发后,将硅脂均匀地涂在绝缘层表面。(见图7) 以上剖切尺寸可用标尺直接量取。 g)安装终端 将导向套套在线芯上,将终端的尾部橡皮翻开,在终端的内孔及导向套上抹一层硅脂,然后将终端套入电缆,使线芯从终端露出,直至电缆半导电层与终端应力锥接触为止,将翻开的尾部复原,终端尾部位置可用标尺确定,去掉导向套,抹去挤出来的硅脂,用扎带将终端尾部扎紧,剪去多余的扎带。(见图8) h)压接线端子 指导接线端子套在线芯上,用手按紧端子,然后用压钳将端子压紧,绕好相色带,将接地铜编织带接地,至此,终端头安装完毕。(见图9) 7)接地安装 电气室一般都设有自己接地系统,为保证系统运行的稳定性,强弱电系统的接地装置一般都分别设置。施工中很关键的一条就是接地装置的埋设深度和各系统接地装置间的距离要满足设计或规范要求,以免造成接地混淆,给调试带来不利。不论是系统接地还是防雷接地,其系统的可靠性将直接影响到系统的运行安全。 执行标准:《GB 50169-92 电气装置安装工程 接地装置施工及验收规范》 控制要点:埋设深度符合规范要求,接地阻值符合设计要求。 接地装置安装流程: (1)接地体安装 1)接地体所用材料应符合设计要求,黑色金属必需经热镀锌处理,焊接过的部位刷两遍防腐沥青漆。 2)垂直接地体的间距不小于其长度的2倍。水平接地体的间距不小于5m。接地体顶部埋深一般不小于0.6m,接地体与建筑基础的距离一般不小于1.5m,距门和人行道的距离不小于2.5m。 3)接地系统安装完成后应及时测量其接地电阻。若达不到设计要求时,可增加接地极根数或采用降阻剂混合纯土回填。 4)回填土应无砖瓦石块等杂物,并分层夯实。 (2)接地线安装 1)所用材料符合设计要求,并经镀锌处理。 2)每个电气装置的接地以并联形式与接地干线接通。不得在一个接地线中串接几个需要接地的电气装置。 3)接地线的连接采用搭接焊,其长度扁钢为宽度的2倍,圆钢为其直径的6倍,圆钢与扁钢焊接其长度为圆钢直径的6倍。对其直接接触部位均要两侧施焊。扁钢焊接不少于3个棱边。 4)接至设备的接地线用螺栓连接,所选用的导线最小截面不得小于4mm2铜芯导线,螺栓必须采用镀锌制品。不得把金属软管作接地线使用。 5)接地线在穿墙面、楼板等处必须加钢管保护,穿越结构伸缩缝、沉降缝处均应有补偿装置。补偿装置可用接地线本身材料弯成Ω形状制作。 6)明装接地线应横平竖直、整齐美观,牢固地固定在支持件上,在其表面涂以黄绿相间的条纹标记。 (3)避雷装置安装 1)避雷带的制作材料应符合设计或规范要求,制作前要进行平直处理。 2)避雷带在土建进行屋面防水施工前施工,沿女儿墙敷设的避雷带支持件间距离一般不大于1m。 3)避雷引下线采用焊接连接,焊接长度符合GB50169-92中第2.4.2条规定。采用多根引下线时,在各引下线距地面0.5m处设置断接卡,并加以保护措施。 4)避雷接地装置距建筑物出入口的距离应大于3m,以防止产生跨步电压,当不能满足时,应采取均压措施。 5)建筑物上的避雷针和防雷带应和建筑物顶部其它金属部件连接成一个整体,各处连接点不少于2点。 6)避雷针(带)及其接地装置应采用自下而上的施工程序。首先安装地下接地装置,后安装引下线,最后安装接闪器或避雷带。 8)照明安装 电气室中的照明一般为嵌入式荧光灯,线路为导线穿管暗敷,因此,当电气室土建施工时,电气专业就应进行配合埋管,而且灯具安装必须与室内吊顶装修同步进行。 执行标准:《GB 50259-93 电气装置安装工程 电气照明装置施工及验收规范》 控制要点:灯具安装及接线牢固、回路清楚、插座开关安装高度一致。 照明安装流程: (1)配电室的高、低压屏柜及母线的正上方不得安装灯具,埋管前应与设备安装位置进行核对。 (2)灯具应牢固地安装在灯具框架上。灯具质量在3kg以下者,可以在主龙骨上安装;3kg及以上者,必须预埋铁件(或膨胀螺栓)作固定,电源线不应贴近灯具外壳,并留有余量,固定的边框边缘应紧贴在吊顶棚面上。 (3)同一室内成排安装的灯具中心偏差不大于5mm,纵向中心线应在同一条直线上,偏斜不应大于5mm。安装过程中放线进行检查修正。 (4)相线和中性线必须用颜色区别,相线颜色符合电源相序,中性线用浅蓝色表示,开关返回线用其它颜色表示。PE线用黄绿色条纹线表示,螺口灯具相线必须接在中心触点上。 (5)管口处的电缆穿塑料管进行保护,导线接头采用接线帽或绞接。接头处用黄腊带和绝缘胶布包扎各不少于3层。 (6)灯具开关安装高度一般为1.3m,开关距门框距离为0.15~0.2m,成排安装的开关高度应一致,高低差不大于2mm。灯具的相线应经开关控制。 (7)插座安装底边高度为0.3m,同一室安装的插座高低差不大于5mm,成排安装的插座不大于2mm。单相两孔插座面对插座的右极接相线,左极接零线,单相三孔或三相四孔的插座接地或接零线均应在上方。 (8)不同性质的插座应有明显区别,其插头与插座不能互相插入。 11.7.2.3大型电机安装方案方案 大型电机一般是指容量大于1000kW的电机,在本工程中主要指鼓风机站鼓风机电机和TRT装置的发电机,鼓风机电机是高炉冶炼的重要设备,安装在鼓风机站室内平台上,室内桥式吊车可供电机安装之用,一般电机的转子和定子分开包装运输,需在现场进行组装。TRT发电机安装在平台上,安装时须另用吊装机具,届时应根据现场情况编制施工作业方案指导施工,各种高压电机亦可参照本方案施工。 执行标准:《TJ231(一)-75工程建设施工技术标准 机械设备安装工程施工验收规范》(通用规定)、《YBJ201-83 冶金机械设备安装工程施工验收规范》(通用规定)、《YBJ202-83 冶金机械设备安装工程施工验收规范》(炼钢设备)、《GB 50170-92电气装置安装工程 旋转电机施工及验收规范》 控制要点:严格按施工规范要求施工,精心组织、精心安装、精心调试。 大型电机安装工艺流程: 一、电机安装方案 (1) 施工准备及基础验收 1) 熟悉图纸,了解电机构造,核实机械与电机的配合尺寸。准备施工机具和材料,加工底板垫铁和其它加工件。熟悉施工环境,落实施工条件,制定施工技术措施方案。做好施工准备。 2) 检查基础强度应已达75%以上,其尺寸与座标符合设计要求。清除基础表面和基坑内积水杂物,检查基础是否有裂纹、空洞及下沉现象。 3) 认真复核基础标高、轴向、径向中心线和予留的地脚螺栓孔尺寸,必须与图纸相符。测量基础标高及纵横中心线并埋设电机安装标板。 (2) 设备开箱检验 1) 设备开箱厂地要求干燥、清洁,照度和环境温度适宜,不得在露天开箱。 2) 核对电机的铭牌,其型号、功率应与设计相符,随机附件、备件应与装箱单相符,出厂检验资料齐全。 3) 外观检查电机各部件有无变形和损伤,电机底板、地脚螺栓、锚板、连轴器等尺寸是否符合设计要求,外观油漆是否完整。 (3) 设备吊运及运输 1) 吊运前应查明发电机的单体重量和外形尺寸,选择合适的运输装卸车辆机具。 2) 吊装前检查吊装机械和钢丝绳的性能质量,并适当增加安全系数,整体起吊发电机时钢丝绳应挂在规定位置。 3) 单独起吊转子时,应在转子和钢丝绳间放置木块或其它弹性垫,不得将钢丝绳直接挂在轴颈等加工面和绑线处。 4) 设备吊装前检查吊环应拧紧,吊装过程必须使电机保持水平状态,并防止电机与外物碰撞。 (4) 垫铁安装 1) 垫铁采用低碳钢加工制作,边缘用磨光机除去毛刺并打磨光洁。大型电机垫铁宽度为80~130mm,中小型电机垫铁宽度为50~80mm,长度均为电机底座底面宽度加25~30mm。 2) 斜垫铁采用刨床加工斜面,其坡度为坡长的1/10~1/20,并成对使用,安装调整后搭接长度不小于其长度的2/3。 3) 垫铁安装位置符合制造商规定。若无规定时,一般安置在负荷集中的地方,如:轴承座、机座下方和地脚螺栓两侧。负荷集中处两组垫铁间距为250~300mm,其它位置为400~600mm。 4) 垫铁安装前,在相应的安装位置除去基础表层浮浆层,打磨好麻面,确保下层垫铁与基础表面平稳接触,接触面积应大与65%。每组垫铁块数尽可能少,最多不超过五块,总厚度大型电机不小于35mm,中小型电机不小于25mm,薄垫铁应放置在本组垫铁中间。 5) 用框式水平测量各组垫铁水平度,傾斜不大于1/50,用水平仪测量全组垫铁水平度,允许误差为0.1~0.2mm。在二次灌浆前,各组垫铁两端用电焊焊牢。 (5) 底板安装 1) 安装前用清洗剂清除底板的防锈蚀油,然后用布擦干,对轴承座和定子机座安装面应注意检查有无碰伤和锈蚀,检查底板螺杆丝扣有无坏,并试拧一次.若有类似缺陷应进行修复。 2) 按底板上的轴承座螺孔和定子机座螺孔中心线在底板上测量出发电机纵横中心线,并打上样冲标记。 3) 将底板吊入基坑,平稳放在已调整好的垫板上,同时放入已清洗好的螺杆。在预先已测好的中心标板上用线架和细钢丝放出纵横中心线,用线垂测量并调整底板,使底板的纵横中心线与基础的纵横中心线相吻合。调整底板时,只能用千斤顶或橇杠,不得直接锤打底板。 4) 利用预先测定好的底板标高用平尺和水平仪检查并调整底板标高,使其达到设计要求。 5) 用平尺和框式水平仪检查底板水平度,调整垫铁使底板水平度误差小于0.15mm/m,全长小于0.3mm,标高误差为±0.5mm,纵横轴线误差小于0.15mm/m,全长小于0.5mm。 6) 以上调整应反复进行,使底板的纵横中心线、标高及水平度均能达到规范要求。 7) 在拧紧地脚螺栓前检查螺杆应与锚板表面相互垂直,锚板表面应全部与基础面接触,否则应处理基础表面。 8) 采用对角循环法拧紧地脚螺栓,使各螺栓受力均匀,螺杆上部丝扣应露2~5扣。 (6) 轴承座安装 1) 安装前对前、后轴承座分别作上标记,拆下端盖取出轴瓦用煤油、汽油或清洗剂进行清洗,检查内腔有无裂纹或砂眼,如有缺陷应向业主提出,必要时还需对轴瓦进行刮研处理。然后用干净布擦干,盖上薄膜或白布保护,防止灰尘进入。 2) 检查轴承盖与座的接合面,如不平应进行刮研配合,直至用0.03mm塞尺检查塞不进为合格。 3) 清洗安装轴承座的底板表面,擦干后安装绝缘板。绝缘板用500v摇表检查阻值不应底于1MΩ,否则应进行干燥处理,绝缘板厚度一般为4~10mm。 4) 测量出各轴承座的轴线中心,并作好标记,将轴承座放在底板的安装位置上,穿上紧固螺栓,拧靠不拧紧。沿底板轴线挂好细钢丝和线垂,调整轴承座的中心位置,使其轴线中心与底板轴线重合,允许误差不大于0.5mm。 5) 用水平仪检查轴承座平面的水平度,用径纬仪、水平仪和平之尺检查前后轴承座的水平面,使其在用一水平面上,否则应垫薄铜片进行调整。 6) 调整完毕采用对角循环法将螺栓拧紧,使其受力均匀。 (7) 一次定芯 1) 用行车将转子吊放到轴承座的下瓦上,吊运时钢丝绳与转子的接触部位应用麻布或硬木垫好,严禁在重要配合处(如轴颈)起吊。转子落在轴瓦前先用枕木和千斤顶先将其顶住,启动千斤顶,使转子慢慢落在轴瓦上。 2) 转子落位后进行一次定芯。通过用百分表打在接手轮上盘车,用千斤顶调整底板,使转子轴向、径向误差均达到设备厂家和规范要求。 3) 定芯完毕,将转子吊离轴承座,将定子吊到底板上安装。定子安装前,下面的冷却系统应先安装完成。 (8) 电机穿芯 1) 穿芯前检查发电机定子、转子铁芯是否紧密牢固,绕组绝缘是否有损坏,绑扎是否牢固,槽楔是否松动、内腔有无杂物、极间连线和阻尼环柔性连接是否紧密可靠,滑环表面有无划伤等异常现象。 2) 穿芯利用车间内行车进行。首先拆除后端轴承座,将发电机定子吊放在安装位置,在定子内腔下半部放置红钢纸垫,放止穿芯时相碰。 3) 确认转子前后端,安装好延长轴(假轴),将前端吊装钢丝绳挂在转子靠近中心线的部位,并保证起吊后两端平衡。平稳移动转子使其前端延长轴穿出定子内腔后,在转子两端垫上方枕木然后松开钢丝绳(高度可用千斤顶调整)。 4) 改用穿芯专用横担悬挂钢丝绳,使钢丝绳垂直于轴线重新起吊转子继续穿入,穿入过程中要注意转子和定子间要有间隙地滑行。 5) 转子穿入后随即将后轴承座安装好,将转子缓慢地落在轴承座上,拆除定子内的红钢纸垫。进行轴承座上盖安装。 (9) 二次定芯 1) 用三块百分表定芯,一块用于径向,两块用于轴向。用磁力表座吸在汽机和电机接手上,通过盘车调整底板垫铁或轴承座开口垫进行。 2) 将百分表放置在两联轴器端面上,在两轴相对转动的条件下分 0°、90°、 180°、270°四个位置测量两轴径向和轴向间隙,一般先调整径向和轴向的垂直偏差,使之合格后拧紧紧固螺栓进行精调。 3) 调整应反复进行,调整后径向和轴向间隙取平均值符合下表或达到厂家技术要求为合格。 联轴节型式 允 许 误 差 值 ( mm ) 径 向 间 隙 A 轴 向 间 隙 B 刚性联轴节 0.03:联轴节直径400mm以内 0.04:联轴节直径400~600mm以内 0.05:联轴节直径600~1000mm以内 0.02:联轴节直径400mm以内 0.03:联轴节直径400~600mm以内 0.04:联轴节直径600~1000mm以内 齿轮联轴节 0.08:当直径150mm以上,每增加100mm的直径,增加误差0.01mm 0.08:当直径150mm以上,每增加100mm的直径,增加误差0.01mm 弹性联轴节 0.05:当直径200mm以上,每增加100mm的直径,增加误差0.01mm 0.05:当直径200mm以上,每增加100mm的直径,增加误差0.01mm (10) 气隙调整 1) 在电机两端分别对称取8点,用楔型探尺检查定子和转子之间的气隙,最大和最小气隙之差与平均值之比的百分值小于5%为合格,否则应调整电机定子下的垫片。 2) 测量定子绕组和转子绕组的磁力中心线,其误差应符合厂家规定或不大于0.5mm,否则应移动电机定子轴向位置进行调整。 (11) 励磁机安装 1) 安装励磁机前先将安装底板清洗干净,测量励磁机与电机的轴线中心,必要时在底部放置调节垫片,以调整励磁机的高度。 2) 将励磁电机安装到底板上,调节其与发电机的轴向、径向间隙,调节方法与发电机相同,符合厂家规定为合格。 (12) 二次灌浆 1) 二次灌浆前应检查地脚螺栓是否拧紧,垫铁有无松动,基础表面有无油渍和杂物,否则应进行处理清除。 2) 在地脚螺栓孔内,靠锚板处先灌50~100mm水泥砂浆,待凝固后,灌入经干燥过的砂子至离基础面80~100mm处,然后用水泥砂浆灌满。中、小型电机可全用高标号水泥砂浆灌注。 3) 将基础表面凿成麻面,并用水冲洗干净,然后进行表面灌浆。 4) 二次灌浆层表面高度应低于底板上部表面10~20mm,并有一定的外倾斜度。灌浆后进行保养,防止产生裂纹。 (13) 辅助设备安装 二次灌浆后,可以进行其它辅助设备安装,如接地线、冷却系统、水管、油管等。 二、电机干燥方案 (1) 干燥方法 1) 对发电机必须进行干燥处理后才能投入运行,各种电机干燥的方法要视电机类型或受潮程度而定,对严重受潮的电机不宜直接通电干燥。 2) 外部加热法:采用红外线灯泡或电阻器加热将电机烘烤干,小型电机可直接进烘箱干燥,有条件时也可吹热风干燥,一般用于严重受潮或水浸过的电机。 3) 低压干燥法:对于高压电机可在定子绕组接入380伏交流电进行干燥,也可采用电焊机二次电源干燥低压电机,或对三相380伏电机通单相220伏电源干燥。 4) 短路电流法:用原动机拖动电机转子,把电机定子三相绕组短接后,转子绕组加入励磁电流,使定子绕组产生短路电流,一般为额定电流的50~70%,电机不一定在额定转速下运转,只要保证有足够的电流就行,但转速不应随时变动,以免发热不稳定,一般用于同步电机和发电机。 5) 铜损干燥法:将电机绕组串联连接,通以直流电源,通过线圈电阻发热干燥电机。通入电机的直流电流控制在额定电流50~80%之间,线圈温度的调节靠调节电流大小来实现,一般用于大、中型电机。 6) 铁损干燥法:在电机定子上绕一定匝数的感应线圈,通入低压交流电,使铁芯产生交变磁通,从而引起铁芯发热来干燥电机,通过调节线圈匝数来调节干燥电流和温度,一般用于中、小型电机。 (2) 干燥过程 1) 电机干燥前,电机内外应吹扫干净,并做好绝缘原始记录。 2) 电机通电干燥时,外壳必需可靠接地。为保证干燥效果可在其外壳加盖保温布,并在端罩上开一小口以利排潮。 3) 干燥时,电机温升不能过快,一般大型电机为5~8℃/小时,中、小型电机为7~15℃/小时。检测温度计应放置在电机上下左右和绕组温度变化敏感的地方,并编上序号。 4) 干燥过程中用电机电压相适应的兆欧表测量绝缘电阻,并作好记录,绘制干燥曲线。开始时每15分钟记录1次,2小时后每小时记录1次,干燥曲线内容应包括时间、温度和电机绝缘电阻值。 5) 干燥开始后,由于温度升高和排潮,电机绝缘电阻先下降然后开始回升,直到稳定。在同一温度下经10小时不变时,可认为干燥完毕。 11.7.3计算机通讯电缆敷设方案 在高炉工程系统中,自动化控制设备间的信号交换均通过以太网相连,实现自动化系统数据的相互通信,形成整个高炉过程控制计算机系统,计算机通讯电缆绝缘层少,机械强度差,敷设时与常规电缆有不同的要求。 执行标准:《建筑与建筑群综合布线施工及验收规范》(CECS89.97)、《建筑与建筑群综合布线施工及验收规范》(修订本)(CECS72.97)、《市内通信全塑电缆线路工程施工及验收技术规范》(YD2001-92)、《本地网通信线路工程验收规范》(YD5051-97)、(YD5051-97《电信网光纤数字传输系统工程施工及验收暂行技术规定》(YDJ44-89) 控制要点:与强电电缆分开敷设以防干扰、注意屏蔽、尽量取最短距离。 11.7.3.1双绞线敷设与连接 (1) 双绞线敷设 1) 敷设前,核对电缆的规格、型号是否与设计规定相符,落实路线施放条件、组织好施工人员。 2) 敷设的双绞电缆应平直,敷设过程中不得产生扭绞、打结等现象,不应受到外力和损伤。 3) 敷设前应确定缆线的A、B端,并贴上标签,以表明电缆的起始和终端位置。 4) 双绞电缆(非屏蔽)的弯曲半径至少为电缆外径的4倍,在施工过程中应至少为8倍,干线双绞电缆弯曲半径应至少为电缆外径的10倍。 5) 敷设双绞电缆时,牵引电缆的支点相隔间距不应大于1.5m。电缆的牵引力应小于电缆允许张力的80%。 6) 敷设的电缆应有冗余,在二级交接间、设备间电缆预留长度一般为3m~6m,工作区为0.3m~0.6m,特殊要求的应按设计要求预留长度。 7) 水平敷设在线槽内的电缆可以不绑扎固定,但在电缆进出线槽部位、转弯处应绑扎固定。垂直敷设的电缆应每间隔1.5m在线槽的支架上固定一次。 8) 缆线敷设后不得溢出线槽,敷设完毕盖好线槽盖板。 (2) 双绞电缆终端和连接 1) 为了保证电缆的终端和连接质量,满足高速传输需要,综合布线系统室内部分的电缆终端和连接,均采用配线接续设备或连接硬件(如插头和插座)进行终端和连接,一般不采用缆线之间直接连接的方式。电缆中间不应有接头。 2) 在安装施工前对生产厂家提供的配线接续设备和连接硬件进行熟悉了解,充分掌握其技术特性和安装要求,以便顺利安装施工和能够确保工程质量符合要求。 3) 按规定长度剥除缆线的外护套,为了保持对缆线的扭绞状态不致变化,剥除外护套的长度不宜过长,根据缆线类别的不同有所区别,要求五类线的非扭绞长度不应大于13mm,剥除缆线外护套的长度也不宜过短,应有足够的非扭绞的导线进行整理。 4) 剥除缆线外护套必须采用专用工具施工操作,不得采用一般刀剪,以免操作不当损伤缆线的绝缘层,影响缆线电气特性而使传输质量下降。 5) 当缆线剥除外护套后,要立即对非扭绞的导线进行整理,成对分组捆扎,以防线对分散错乱,尽量保持线对与未除去外护套前的状态一致,保证缆线的电气特性不变。 6) 缆线的终端连接方法均采用卡接方法,在卡接时必须采用专制卡接工具进行卡接,卡接中的用力要适宜,不宜过猛,以免造成接续模块受损。并应按照缆线的色标顺序进行终端,不得混乱而产生线对颠倒或错接。 7) 卡接导线后,应立即清除多余线头,不得在接续模块中留存,并要检查导线是否放准,有无变形或可疑之处,必要时需重新施工。 8) 双绞电缆在信息插座(包括插头)上进行连接时,必须按缆线的色标、线对组成以及排列顺序进行卡接。双绞电缆与RJ45信息插座采取卡接接续方式时,按先近后远,先下后上的接续顺序进行卡接,如与接线槽块卡接时,应按设计规定或生产厂家要求进行施工操作。 9) 各类跳线(包括电缆)和接插硬件间必须接触良好,连接正确无误,标志清楚齐全,跳线选用的类型和品种均应符合系统设计要求,各类跳线长度应符合设计要求,一般双绞电缆的长度不应超过5m。 10) 在缆线终端连接后,必须对配线接续设备等进行全程测试,以便准确判定工程的施工质量,如有故障,应正确迅速地排除,以保证布线系统能正常进行。 11.7.3.2 光缆敷设与终端 光缆敷设与其它通信电缆施工敷设方法基本相似,但由于光缆中的光纤的纤芯是石英玻璃的,极易折断,造成光缆报废。因此,光缆敷设施工时特别注意对光缆的保护,严禁折叠或碾压。 (1) 光缆敷设 1) 光缆敷设的工作要进行严密组织,并设有专人指挥。 2) 光缆盘装卸时,采用叉车或吊车轻起轻放。移动光缆应按光缆盘上的指示方向滚动,其滚动距离规定在50m以内。当滚动距离大于50m时,应使用运输工具。在车上装光缆盘时,应将光缆盘固定牢靠,不得歪斜和平放,运输时车速宜缓慢。 3) 光缆的弯曲半径,在静止状态应至少为光缆外径的10倍,在施工过程中应至少为20倍。如靠近易燃场所或温度过高的场合,应套包石棉管或石棉绳等耐高温或防火材料保护。 4) 采用人工方式敷设电缆,要求牵引力不得大于光纤的最大拉力,施放速度衡定,不能突然起动,猛拉紧拽。敷设过程中不允许出现过度弯曲或光纤电缆外护套受损现象。 6) 光缆敷设后应进行细致的检查,要求外护套完整无损,不得有压扁、扭伤、折痕和裂缝等缺陷。如出现异常应及时解决。 7) 光缆敷设时应有冗余,光缆在设备端预留长度一般为5m~10m。有特殊要求的应按设计要求预留长度,光缆的曲率半径应符合规定,转弯的状态应圆顺,不得有死弯和折痕。 8) 光纤在架设过程中和架设后受到最大负载时,产生的伸长率应小于0.2%,在施工中应根据光纤电缆结构及架挂方式计算电缆垂度,以保证光纤的伸长率不超过规定值。 (2) 光缆终端 1) 在光缆终端设备的机房内,光缆和光缆终端接头的布置应合理有序,安装位置应安全稳定,其附近不应有可能损害它的外界设备,例如热源和易燃物质等。 2) 为保证连接质量,从光缆终端接头引出的尾巴光缆或单芯光缆的光纤所带的连接器,应按设计要求和规定插入光纤配线架上的连接硬件中,如暂时不用的光纤连接器,可以不插接,但应在连接和插头端盖上塑料帽,以保证其清洁。 3) 光纤在机架上或设备内(如光纤接线盒),应对光纤接续予以保护。光纤连接盒有固定和活动两种方式,(如抽屉式、翻转式、和旋转式等),不论在哪种储纤装置中,光纤盘绕应有足够的空间,都应大于或符合标准规定的曲率半径,以保证光纤正常运行。 4) 所有的光纤接续处都应有切实有效的保护措施,并要妥善固定牢靠。 5) 光缆中的铜导线应分别引入业务盘或远供盘进行终端连接,金属加强芯、金属屏蔽层(铝护层)以及金属铠装层均应按设计要求,采取接地和终端连接,要求必须检查和测试上述措施是否符合规定。 6) 光纤跳线或光纤跨接线等的连接器,在插接入适配器或耦合器前,应用沾有试剂级的丙醇酒精的棉花签擦拭连接器、插头和耦合器或适配器内部,进行清洁干净,才能插接;并要求耦合器的两端插的ST连接器端面在其中间接触紧密。 7) 在光纤、铜导线和连接器的面板上均应设有醒目的标志,标志内容应正确无误、清楚完整(如序号和光纤用途等)。 11.7.4爆炸和火灾危险环境安装方案 在高炉系统有部分区域为爆炸和火灾危险区域,如:喷煤制粉站等,电气设备除按国家标准《施工装置安装 工程施工及验收规范》施工外,还应满足《电气装置安装 爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范》中的要求。 (1) 设备检查 1) 爆炸和火灾危险环境采用的设备和器材应符合国家现行的规定,并为有资格的厂家生产的产品,各种产品有合格证件,设备应有铭牌,防爆电气有防爆标志。对关键设备和材料应具有可追溯性资料。 2) 设备和器材到达现场后应进行验收检查,检查包装及密封良好,其型号规格和防爆标志符合设计要求,附件、配件、备件完好齐全。 3) 防爆设备和装置在安装前放在仓库妥善保管,并防止损坏或受潮,安装后投入使用前采用塑料薄膜保护,防止潮气或灰尘进入,投入使用时检查绝缘应符合电压等级的要求。 (2) 设备安装 1) 防爆电气设备应安装在金属制作的支架上,支架采用膨胀螺栓或焊接固定,电气设备的固定螺栓平垫和弹簧垫齐全。支架和防爆电气设备接地良好。 2) 检查隔爆型电气设备联锁装置应可靠,当电源接通时壳盖应打不开;而壳盖打开后电源应不能接通,电机的轴、风扇与端盖在正常工作时不能产生摩擦,以免产生火花。 3) 隔爆型插座安装应牢固,插头插入时,接地或接零触头应先接通;拔出时,主触头应先分断。开关在插头插入后才能闭合,在分断位置才能插入或拔出。 4) 设备内接线紧固,裸露带电部分之间及与金属外壳之间的电气间隙和爬电距离符合规范的有关规定。设备密封性能良好,密封圈(垫)齐全。 5) 灯具的种类、型号和功率符合设计和产品技术条件的要求,不得随意更改,灯泡与灯座应旋紧,接触良好,灯具外罩齐全,螺栓紧固。 (3) 线路敷设 1) 防爆电气线路的敷设方式、路径符合设计要求,并尽量避开有机械震动、腐蚀及有热源的地方。低压电缆和导线的额定电压要高于线路的工作电压,导线必须穿在钢管内敷设。中性线的额定电压与相线电压相同,而且应穿在同一钢管内。 2) 电缆和导线选型符合国家标准的规定。导线的连接采用有防松措施的螺栓固定,并且必须在防爆接线盒或防爆分线盒内连接或分路。 3) 配线钢管采用水煤气输送管或镀锌焊接钢管,钢管与钢管间的连接采用螺纹连接,不许用套管焊接。螺纹加工光滑,并涂以电气复合脂或导电性防锈脂,螺纹上不得缠麻或绝缘胶带及其它绝缘材料。进设备端螺纹的连接处采用锁紧螺母固定,管径为25mm及以下的钢管不小于5扣,管径为32mm及以上钢管不小于6扣。每根钢管连接处用不小于6mm的圆钢作接地焊接。 4) 防爆电气设备的进线孔和穿线后多余的进线孔采用弹性密封垫和金属垫片进行可靠密封,金属垫片厚度不小于2mm,设备内部接线紧固。对钢管不能直接进入设备的电缆采用防爆金属软管进行过渡连接,盘柜内的管口在电缆敷设后采用能固化的填料封堵。 (4) 接地 1) 防爆和火灾危险区域电气设备的金属外壳,金属支架、金属配线架、电缆桥架、电缆保护管、电缆的金属护套等非带电的裸露金属部分均应接地或接零。防爆设备接地采用专用接地线,接地线连接良好,接地电阻符合设计要求。 2) 接地干线通过隔墙或楼板时,采用钢管保护并作好隔离密封。电气设备及灯具的专用接地或接零保护线单独与接地干线相连,电气线路中的工作零线不能作保护接地线用。 3) 爆炸危险环境的的设备与接地线或接零保护线采用多股软绞线,其铜线最小截面面积不小于4mm2,对易受损伤的部位装设保护管保护。 4) 铠装电缆引入电气设备时,接地或接零芯线与设备内的接地螺栓连接,钢带及金属外壳与设备外的接地螺栓连接。接地螺栓防松装置齐全,接地线紧固前在接地端子及紧固件上涂电力复合脂以增加导电性能、防止生锈。 5) 输送可燃气体、易燃液体的设备、管道、容器均要进行防静电接地,防静电接地的接地线单独与接地体或接地干线相连,除并列管道外,所有设备不得串联接地。 6) 管道的接地装置按设计要求进行布置,引下线与管道采用焊接连接。管道的金属法兰采用螺栓连接时,可不另设接地跨接线,但应将法兰两端螺栓连接处处理干净涂上电力复合脂,并加装防松弹簧垫,而且每个接头不少与两处。 11.7.5吊车及滑触线安装方案 在高炉工程中,各区域都设有吊车(行车)作为安装或检修的起重机具,虽然各种吊车吨位有所不同,但电气安装工序基本一样,大车滑触线可在吊车轨道梁安装后进行安装,本体电气设备可在吊车本体组装就位后进行安装。 执行标准:《GB 50256-96 电气装置安装工程 起重机电气装置施工及验收规范》 控制要点:设备安装及接线牢固,操作灵活、定位准确,滑触线平正。 (1) 滑触线支架制作 1) 所用材料符合设计要求,下料前应平直,采用机械剪切下料,误差在5毫米以内,切口卷边、毛刺用磨光机清除。 2) 把支架上磁瓶安装孔冲成椭圆形,以便调整。支架拼装焊接在专用平台上进行。先在平台上放样制模,然后拼装焊接。各横撑间距符合设计要求,偏差小于5mm。 3) 焊接完后随时清理焊渣,并将焊缝打磨光滑。为防止生锈,支架制作完成后作防腐处理,刷防腐漆两遍或进行镀锌处理。 4) 支架安装前应对支架安装的构件进行检查,偏差应在规范要求范围内,若有超差应予以调整。 (2) 支架及滑接线安装 吊车滑接线的安装有测量定位、支架安装、绝缘子安装、滑线安装、滑接线刷漆着色等几道工序。 1) 测量定位:根据设计图纸测出每个支架的安装位置。在钢梁上支架的安装位置一般放在吊车梁的加强筋板处。 2) 支架安装:支架安装可从吊车梁的一端开始,根据吊车轨道与支架的距离,可制作专用形尺或拉铁线找正。在钢梁上安装可直接用电焊固定,所用焊条应根据吊车梁的材料而定,支架都要在同一水平垂直面上。 3) 绝缘子的安装 :在支架上安装WX¬—01低压瓷瓶时,瓷瓶须用红钢纸或类似材料制成的垫圈垫实,以防拧紧螺母或集电器移动时,损坏瓷瓶。 4) 滑线安装: 角钢滑接线的连接时,采用与滑线相同截面的连接托板衬垫在滑线接触面的背面并用电焊固定。焊接时,连接处应放平,尖端毛边应先用锉刀锉光,以免妨碍集电器的滑动。角钢滑接线连接方法如上图所示。 装设辅助母线时,每隔3~5m与角钢滑接线的紧固处应在角钢滑接线之相接触面上涂锡,涂锡宽度为50~100mm,并用螺栓固定,如图右所示。 滑接线温度补偿及检修段装置安装:滑接线长度超过50m时,应设补偿装置,以适应建筑物沉降和温度变化。补偿装置的安装方法如右下图所示。 本图使用在滑接线检修段时,应把连接铜导线断开,两端接至检修开关上。连接铜导线可采用多股铜导线,并截面与电源导线截面相同。 (3) 电源进线连接方法 电源进线与滑接线的连接方法如图所示: 电源进线与滑接线之间的连接采用搭焊接,扁钢按负荷电流选择,接线端子按导线截面选择。 (4) 滑接线刷漆着色 刷漆时,除滑接线与集电器接触的一面不刷外,其余均应刷红丹漆和红色面漆或相色漆各一度,以防生锈,并能表示带电体。 (5) 行车安装 1) 安装前的检查设备包装应完整,密封件密封良好;检查设备的规格型号应符合设计要求,附件、备件齐全,无损坏、变形、腐蚀现象;产品的说明书、合格证、出厂报告等文件应齐全。 2) 在行车组装完后,利用检修电葫芦或卷扬机将电气设备吊到行车上。吊装前,对卷扬机的钢丝绳及吊具要进行全面检查,经确认均无异常后,方可正式吊装,吊装时设专人负责指挥。 3) 首先安装车体上的盘柜底座。底座安装应水平,可采用水平尺找正。盘柜底座找正后与行车结构采用螺栓连接,平垫和弹簧垫齐全并拧紧,防止因振动引起螺栓松动。底座刷防腐漆两遍,防腐漆颜色应与行车颜色相同。 4) 在底座上面钻孔安装盘柜,孔径与孔距应与盘柜相符。然后将盘柜放在底座上安装,采用磁力线锤和水平尺找正,找正后用镀锌螺栓对设备进行连接固定。其方法与前面盘柜安装方法相同。 5) 行车的线槽安装和配管应牢固,并尽量安装在隐蔽处,不应妨碍检修或行走,与车体接地良好。电缆在线槽的进出口处采用金属软管保护。 6) 行车上所有电缆和导线必须采用多股铜芯电缆和导线。放在线槽的电缆和导线不得溢出槽外,电缆敷设完毕应将线槽盖板盖好,进入设备的电缆均穿金属软管保护。 7) 行车上所有电缆和导线均采用接线端头或挂锡连接,且垫帽齐全,以防止震动引起接头松动。配线排列整齐,电缆编号和线芯号采用专用电缆牌和端子号。 8) 采用型钢作小车电缆滑道时,型钢安装应平直,滑道平正光滑,机械强度符合要求。悬挂装置的电缆夹与电缆固定可靠,电缆夹的间距不大于5m。 9) 软电缆安装后,悬挂装置沿滑轨灵活平稳,无卡阻或跳动现象,软电缆的移动长度应比其移动距离长15%~20%,并加装钢丝牵引绳,牵引钢丝绳的长度略短于软电缆的移动长度。软电缆的两端与小车和型钢滑道固定牢固。 10) 电阻器直接叠装不超过四箱,若超过四箱时采用型钢做支架固定,最高不超过六箱。电阻器的盖板或保护罩安装正确,采用螺栓连接固定。 11) 行车的行程限位开关动作灵敏可靠,吊钩升至极限位置不小于100mm;距行车桥架和小车行程末端位置不小于200mm;与相邻行车的距离不小于400mm,撞杆长度能满足机械最大制动距离的要求。 12) 控制器的安装位置应便于操作,操作方向与机构的运行方向一致。 13) 行车照明采用托架和挂链安装,托架直接焊在行车结构上,灯具用挂链挂下,灯具安装位置应方便检修。检修用的照明电源必须采用专用安全变压器供电。 11.7.6自动化仪表安装方案 根据有关资料,高炉工程中仪表检测和控制点总计约有300点,采用国内外最先进的仪表、传感器及控制系统,既提高了生产的自动化水平、提高了系统的可靠性。 由于仪表安装必须在前工序完成后才能进行,它的工期短,作业面又受限制,因此施工准备工作和配合工作十分关键,同时要随时察看现场条件,一旦上道工序完成,即可进行仪表工程安装作业。 仪表工程中的盘柜安装、桥架安装、线路配管、电缆敷设与电气安装的施工方法基本相同,可参照电气安装方案中的有关章节执行。 仪表施工流程图: 11.7.6.1仪表安装 (1)一般规定 1)由于高炉现场条件复杂,就地仪表的安装位置应考虑操作和维护方便,不宜安装在震动、潮湿、有强磁场干扰或温度变化剧烈的地方,仪表的中心距地面的高度应便于观察,一般为1.2~1.5m。 2)仪表安装前外观应完整,附件齐全。型号、规格、材质符合设计要求,安装时不得敲击、震动仪表,安装牢固平正。 3)直接安装在工艺管道的仪表应在工艺管道吹扫后压力实验前安装,并随工艺系统一起进行试压。 4)仪表设备上的接线引入口不应朝上,以免灰尘、水或其它物品进入盒内,接线完毕,接线口应封堵。 (2)温度仪表 1)高炉炉底测温电偶应在进行耐火材料砌筑时配合埋入,埋入时要找准测量中心。 2)由于炉体粉尘较大,在多粉尘的工艺管道上安装测温元件应采取保护措施,如加保护罩。 3)热电偶水平安装插入深度大于1米或被测温度大于700℃时,热电偶应穿钢管保护,防止弯曲。 4)压力式温度计的温包必须全部浸入被测介质中,毛细管在敷设时应采取保护措施。 (3)压力仪表 1)测量低压的压力表或变送器的安装高度,应与取压点的高度一致,以保证测量精度。 2)就地安装的压力表应避免安装在振动较大的管道上。 3)测量高压的压力表若安装在操作岗位或行人经常走动的地方其安装高度应大于1.8米,并加以防脱落措施。 (4)流量仪表 1)孔板和喷嘴安装前进行外观检查,其入口和出口边缘应无毛刺和圆角,并复验其加工尺寸。 2)孔板的内边或喷嘴的曲面侧应迎着被测介质的流向,若有排泄孔时,排泄孔的位置在液体介质管道的上方,对气体及蒸汽管道应在其下方。 3)差压计或差压变送器正、负压室与测量管路的连接必须正确。 4)转子流量计的安装应呈垂直状态,上游侧直管段的长度不小于管径的5倍,其前后工艺管道固定牢固。 5)靶式流量计的中心应与工艺管道的轴线一致。 6)涡街流量计的前置放大器与变压器的距离应在3米以内,以保证测量精度。 7)电磁流量计与工艺管道间应连成等电位,口径大于300mm时应有专用支架支撑,安装环境周围有强磁场时,应做防磁屏蔽罩保护并接地,防止电磁干扰。 (5) 物位仪表 1) 浮筒液位计安装时,浮筒应垂直于液面,安装高度应使仪表全量程的1/2处为正常液位。 2) 用差压计或差压变压器测量液位时,仪表高度不高于下部取压口。 3) 负荷传感器安装时,应垂直于工作面,各传感器受力均匀,有冲击负载时应加缓冲装置。 11.7.6.2取源部件安装 (1) 温度取源部件安装 1) 安装位置应选在介质温度变化灵敏和具有代表性的地方,热电偶安装位置要远离强磁场。由于高炉区域环境较差,对炉身测温部件需加装保护装置。 2) 与工艺管道垂直安装时,取源部件轴线应与工艺管道轴线垂直相交。 3) 在工艺管道拐弯处安装时,宜逆介质流向,取源部件轴线与工艺管道轴线重合。 4) 与工艺管道倾斜安装时,宜逆介质流向,取源部件轴线与工艺管道轴线相交。 (2) 流量取源部件安装 1) 孔极、喷嘴及电磁流量计在管道上,上、下游侧直管段的长度应符合有关规定,且内表面应清洁、无凹坑。 2) 在节流装置的上(下)游侧安装温度计时,应与节流装置间距离不小于5-10倍的工艺管道内径。 3) 孔板采用钻孔取压时,孔径应在4~10mm之间,上、下游孔径相等,轴线与孔板上、下游侧端面的夹角应小于或等于3度。 4) 孔板采用法兰取压时,孔径应在6~12mm之间,上、下游孔径相等,轴线应与工艺管道轴线垂直。 5) 采用均压环取压时,取压孔应在同一截面上均匀设置,而且上、下游侧取压孔的数量相等。 (3) 压力取源部件安装 1) 位置应选在介质流速稳定的地方,压力取源部件与温度取源部件在同一段管时,压力部件在温度部件上游侧。 2) 测量带有灰尘,固体颗粒或沉淀物等混浊介质的压力时,取源部件应倾斜向上安装,并顺介质流向成锐角。炉顶压力检测要安装沉降器。 3) 取压口的方位符合下列规定: ① 测量气体压力时,在工艺管道上半部。 ② 测量液体压力时,在工艺管道的下半部与工艺管道的水平中心线成0~45度夹角范围内。 4) 测量蒸汽压力时,在工艺管道的上半部及下半部与工艺管道水中心线成0~45度夹角范围内。 (4) 物位取源部件安装 1) 安装位置选择在物位变化灵敏,不受物件冲击的地方。 2) 浮筒液位计和浮球液位计的导向装置必须垂直于液面,并保证导向管内液流畅通。 3) 安装浮球液位报警器用的法兰与工艺设备之间连接管的长度,要保证浮球能在全量标范围内自由活动。 (5) 分析取源部件安装 1) CO分析取源部件安装的位置应选在压力稳定,灵敏反映真实成分,具有代表性的被分析介质的地方。安装在上升管的应在其末端,安装在应在除尘器入口的直线管上并加装沉降装置。 2) 被分析的气体含有固体和液位杂质时,取源部件的轴线与水平线之间的仰角应大于15度。 11.7.6.3执行器安装 (1) 各种执行器的型号、规格应符合设计规定。 (2) 调节机构的动作平稳灵活,无松动卡涩现象,并能全开全关。其上有明显的开关标志,布置的位置、角度和方向应满足执行机构的安装要求。 (3) 执行机构安装应牢固,操作时无晃动,阀体上的箭头指向与介质流向一致,高空位置应设置操作平台。 (4) 调节机构的全开全关应与执行机构的全行程相应。执行机构和调节机构的连杆应可调,且不大于5m,与摇臂的连接灵活,无空行程及卡涩现象。 (5) 气动执行机构的气缸连接管路应有足够的伸缩余量,电动执行机构的减速箱应加注润滑油,并不得有漏油现象。 11.7.6.4导压管路安装及试压 (1) 导压管路安装 1) 导压管路敷设要跟据现场具体情况确定其走向,在满足要求的情况下取最短路径敷设。机械设备、管道、敷设铜管的桥架或线槽应先安装完毕,并且不会妨碍机械、工艺管道等设备。安装前,详细查对图纸,找准各取样点点位,并作上醒目标志。 2) 敷设过程中,铜管不能凹陷、破裂,水平敷设时根据介质的不同要求有1:10~1:100的坡度,倾斜方向要能保证排除气体或冷凝液。不能满足时要加排气,排液装置。 3) 管路在穿墙或楼板时,应加装保护管,导管接头不能做在保护管内。铜管排列整齐,煨弯美观一致。 4) 导管采用冷弯方法煨弯,用管卡固定,敷设完毕,应吹扫干净并进行压力试验。采用专用工具切断导管,管口不留毛刺,并留有一定富余量。 5) 直径小于10mm的铜管,采用长套式中间接头连接,也可采用承插法或套管法焊接,承插法焊接时,插入方向应顺介质流向。 6) 铜管取样点、中间接点的焊接要认真仔细,敷设完毕的管路必须无焊漏、堵塞和错接现象,中间接点不得错位。 7) 导管与变送器等分析仪表、取样装置相连二次点连接应牢固,不泄漏。 8) 由于现场施工立体交叉,安装好的导管极易受到损坏,现场应悬挂醒目标志,提醒施工人员注意,施工完毕及时盖上线槽盖,切实做好保护措施。并随时检查,发现损坏及时改正。 (2) 导压管路试压 1) 当用液压作试验时,试验压力为1.25倍设计压力,达到试验压力后停放5分钟,无泄漏为合格。当用气压(氮气)作试验时,试验压力为1.15倍设计压力,达到试验压力后停5分钟,压力下降不大于试验压力1%为合格。 2) 工艺系统管线进行泄漏试验时,与其相连的仪表管路随工艺管道一起进行试压,并进行漏点检测。压力试验合格后,在管道另一端泄压,以检查管路是否堵塞。 3) 与工艺管道相连的导管,随工艺管道一起进行吹扫,并把现场相连的仪表脱开,以防杂物损坏仪表。铜管吹扫过程,也是一次点和二次点的校验过程,如发现错位、漏堵现象,应及时判明,加以改正。 4) 试压完毕,作好试压记录。 11.7.6.5称重装置安装 称重装置是高炉装料系统中的重要仪表设备,其测量的精度对高炉正常生产影响很大,应严格按工艺要求进行安装。 安装流程见下图: (1) 称重传感器(压头)在安装前送力学室进行标定,并出具测试记录报告单。 (2) 由于压头是随主体设备成套供货,故由机械专业人员安装(但送检验由仪表专业承担),安装前建议机械安装人员在压头台架支撑部位上下焊接临时跨接地线,以免在安装设备时焊接过程中,因电焊地线接触不良造成跳弧火花烧伤压头(此点至关重要)。仪表安装和调试人员应密切配合,共同找平、找正、调整好受力点,安装好后由指导专家和有关技术人员共同确认。 (3) 专用接线盒和称重装置的安装定位,应结合现场实际,选择好安全和周围环境良好的部位,既要便于操作,又要安全可靠。 (4) 连接压头用电缆随仪表成套供货,敷设时电缆在压头处和接盒内应有富裕量,接头点要紧固,屏蔽接地要牢靠,检查确认毕,对接线盒要严密封填,以防铁屑、尘碴、水、气入侵。 (5) 电缆敷设必须分类分层屏蔽,以预防干扰发生。 (6) 接线前对电缆要校对准确,使用专用工具压接端子头(线鼻子),并挂好标牌。 (7) 全部安装完毕,拆除压头台架的临时接地线。 (8) 整理资料和各项安装记录,移交调试并配合标定。 11.7.6.6超声波料位计安装 (1)安装前先要与土建单位进行图纸会审,核实料位计安装孔相符。 (2)为防止设备损坏,料位计先不要安装,而先根据图纸要求完成料位计的管线安装。 (3)在调试工作开始前即可安装料位计。先根据料位计安装孔的尺寸在安装面上钻孔,孔径与膨胀螺栓相同。钻孔前注意料位计的方向应一致,探头中心对准探测孔中心,成排安装的料位计应在一条直线上。 (4)用镀锌螺栓将料位计固定在检测孔上拧紧,螺栓的弹簧垫、平垫齐全。 (5)连接与料位计的电缆,并注意电缆孔的密封,防止灰尘或潮气进入。 11.7.6.7中子测湿仪安装 在高炉系统中一般要采用核辐射仪表进行检测,如高炉上料系统料斗中安装了焦碳中子测湿仪,用以来正确判断焦碳的湿度,控制焦碳的数量,提高生铁生产中的焦比。 核辐射类仪表一般是由放射源、探测器、电信号转换电路和显示仪表等四部分组成。放射源是这种仪表的特殊部分,它是由放射性同位素组成,工业中应用最多的是C060(鈷)。探测器是核辐射检测器,用以检测出射线的强弱及变化,并将射线信号转变为电信号。电信号转换电路和显示装置,是将电信号进行各种变换和处理,并将被测参数显示出来,这两部分均由常规仪表组成。 (1) 由于核辐射仪表的危险性,决定了它不可在现场拆卸或加工的性质,所以必须在设计阶段和设备生产阶段,就完成该仪表的预装工作。万一有安装到母体设备上有什么不符,也只可更改母体设备或将该仪表退回原厂修改。这就要求我们在设备生产阶段引起关注,千万不可盲目地在现场强行拆除核辐射源发射元件来进行调节或者加工该核辐射源发射元件。 (2) 安装射源前,必须首先安装其固定的支架,并完成其它安装工作,如管线敷设,探测器安装、接线、校线等工作,最好是完成无负荷联动试车后,再安装射源。 (3) 在安装射源时,由于射源在出厂时都采取了封闭措施,一般射源装在铅室内(如图)。 运输、搬运都不可卸除铅窗,并必须在有减振的容器内运输和搬运。安装时必须将所有的准备工作做好。铅窗卸除后,人不可面对射出方向,也不能将窗口对其它人员,千万不能将开放型源射窗倒装。 (4) 不能在运输搬运中怕重而撤除包装金属容器。在万一必须要开放型射源安装情况下,必须采取屏蔽保护措施,如铅服、铅玻璃眼镜、长臂钳等。 (5) 注意间接物质的污染:在工放型射源的安装中由于空气中的灰尘含有易被辐射源照射后形成新的放射性物质颗粒,所以工作环境应尽量保持空气潮湿、干净、安装完毕后,应尽快换去工作服,洗手、洗脸,有条件最好冼淋浴。 (6) 安装完毕后的包装物等应及时放入专用的地下泥仓库,并做好危险标记。 11.7.7电讯安装方案 11.7.7.1火灾报警装置安装方案 (1) 布线 1) 配管要求符合《电气装置工程施工及验收规范》中的有关规定,并严格按设计要求施工,不得随意更改。 2) 导线敷设应在建筑抹灰及地面施工结束后进行。穿线前清除管内积水及杂物,采用铁线或引线器牵引导线并防止导线被管口割伤。 3) 所穿导线种类、电压应符合设计要求。不同电压等级、不同系统、不同电流类别的线路不得穿在同一管内。 4) 导线在管内和线槽内不得有接头或扭结,导线的接头应在接线盒内焊接或用端子连接,焊接时不得采用腐蚀性助焊剂。 5) 导线敷设后用500v摇表测量其绝缘电阻,对地绝缘电阻值不小于20MΩ。 (2) 探测器及按钮安装 1) 探测器一般应水平安装,底座应固定牢靠。当必须倾斜安装时倾斜角应不大于45度。安装位置除满足设计要求外还应符合GB 50166-92中第2.3.1条的规定,探测器的探头应在即将调试前安装。 2) 探测器的“+”线应为红色,“-”线应为蓝色,其余线应根据不同用途采用其它颜色区分,同一工程中相同用途的导线颜色应一致。 3) 导线连接必须可靠压接或焊接,导线应留不小于15cm的余量,接线完毕,穿线孔应及时封堵。 4) 报警按钮安装高度一般为1.5m,安装牢靠平整,导线应留100mm余量。 (3) 控制器安装 1) 控制器安装应垂直于地面,靠墙安装时底边距地面高度为1.5m,落地安装时其底部应高出地面0.1~0.2m。 2) 控制器的电缆和导线应固定牢固,配线应排列整齐,避免交叉,端子号清楚不易褪色,线芯应留有20cm的余量。 3) 主电源进入控制器应有明显标识,连接时应直接与消防电源连接,不得采用电源插头连接。 4) 控制器接地应用铜芯导线或电缆,工作接地和保护接地应分开设置不得用金属构件作接地连接。 11.7.7.2电话、工业电视安装方案 (1) 通讯和工业电视电缆线路应选择路径短、便于施工维护和避开环境条件恶劣或可能使管线损伤的地方。在有爆炸危险区域的工业电视电缆线路敷设应符合国家现行的《爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范》。 (2) 电缆的规格、截面和敷设位置符合施工图的规定,电缆排列整齐,外皮无损伤。管口光滑无积水杂物,不同电压等级、不同用途的电缆不得穿同一根钢管,并与强电电缆分开设置。 (3) 沿电缆槽或活动地板下敷设的电缆摆放整齐,尽量不交叉。电缆槽内的电缆不得溢出槽盒。在电缆进出槽盒部位和电缆转弯处用塑料卡捆扎固定。 (4) 用户电话安装位置除按设计要求安装外,应尽量考虑用户要求,保证装设位置清洁、干燥,不受外界机械性损伤又便于用户维护。并应避免安装在声音嘈杂的地方。 (5) 电话电缆和有线电视的同轴电缆不允许有中间接头,所有接头必须经电话组接箱或电视终端箱转接。通讯干线的中间头必需由专业人员制作,并严格按操作规程进行。 (6) 电话电缆和有线电视的同轴电缆与强电系统电缆的距离符合规范要求的有关规定。 (7) 摄像机应固定在设置稳固的底座或构筑物上,摄像机应安装在监视目标附近不受外界损伤地方,并避开场强大于300mV的电磁干扰源。镜头与监视目标间不应有遮挡的物体,镜头应避免强光直射。 (8) 摄像机的水(风)冷防护套和电缆应沿支架固定牢固,摄像机不应承受防护套和电缆的重力,设有云台的摄像机,电缆的长度应保证不影响摄像机的转动。摄像机与水(风)冷管连接紧密,无漏水漏风现象。 (9) 监视器应设置在调度桌、操作台或单独的支架上,电视控制台(柜)的正面与墙的净距不小于1200mm,台柜的背面如需要维护时,设备背面与墙面的净距不小于800mm。 (10) 电讯专业接地系统的接地电阻值符合设计要求,而且不得于其它接地系统混淆。 11.7.8电气调试方案 现代高炉是以计算机作为整个系统的控制主机,并配有显示、打印等外围设备组成自动化控制系统,控制技术先进,整个高炉生产全部实现自动选料、自动装配料、自动冶炼和热风炉的自动控制,要求施工单位有较强的施工技术能力。为确保按时完成调试任务,保证人员和设备安全,调试人员应根据其调试内容及要求进行充分必要的技术准备工作。 执行标准:《GB 50150-91 电气装置安装工程 电气设备交接试验标准》、厂家产品技术要求和调试说明。 控制要点:绝缘、距离、接地、紧密、清洁、线路正确。 调试流程: 11.7.8.1调试准备 (1) 技术准备 上场前认真熟悉图纸资料,特别要熟悉厂商随设备带来的出厂资料和说明书,分析透彻系统原理和各种控制、保护方式。并由高级工程师进行调试技术交底。 (2) 人员准备 根据高炉系统和主控楼的施工内容及施进度安排,电气调试设高级工程师5名、工程师10名、中初级调试人员15名,由其中1名高级工程师全面负责调试工作。调试人员将分组负责高炉系统的调试工作。 (3) 机具仪表准备 每组根据自己的任务准备相应的调试仪表和图纸、记录纸等,不常用的大型仪器,可以共用一套。具体设备见施工机具计划表。 11.7.8.2常规调试 (1) 电力变压器试验 1) 测量绕组连同套管的直流电阻:不平衡率相间小于4%;线间小于2%。 2) 检查所有分接头的变压比:与铭牌数据无明显差别,且符合变压器的变比规律。 3) 检查变压器的接线组别:与铭牌标记相符。 4) 测量绕组连同套管的绝缘电阻:不低于产品出厂试验数值的70%,4000KVA以下容量可不测吸收比。 5) 绕组连同套管进行工频耐压:试验电压按规范进行。 6) 测量与铁芯绝缘的各紧固件及铁芯引出套管对外壳的绝缘电阻:用2500V欧表,时间1分钟应无闪络和击穿现象。 7) 绝缘油试验:符合GB50150-91中第十九章规定。 8) 相位检查:与电网相位一致。 (2) 低压电器试验 1)低压电器线圈动作值校验吸合电压不大于额定电压85%,释放电压动作值不小于额定电压5%。 2)各类电流脱扣器失压和分励脱扣器,延时装置动作时间均按设计要求或产品技术条件要求进行整定。 (3) 电机试验 1) 测量绕组的绝缘电阻和吸收比:常温下绝缘电阻1000V以下电机不低于0.5MΩ,1000V以上电机定子绕组不低于1MΩ/kV。转子绕组不低于0.5MΩ/kV,吸收比不低于1.2,有条件时应分相测量。 2) 测量绕组的直流电阻:各相绕组相互差别应不超过其最小值的2%,中性点末引出的电机可测量线间直流电阻,其相互差别应不超过其最小值的1%。 3) 定子绕组的工频耐压:10kV电机试验电压16kV,时间1分钟,0.4kV以下电机可用1000V摇表测定。 4) 检查定子绕组的极性:应正确。 5) 电机空载试运转检查:1000V以上和容量100kW及以上的电机空载运行时间为2小时,100kW以下的低压电机可适当缩短。电机空载电流一般应不超过额定电流的40%~60%。 (4) 电力电缆试验 1) 测量绝缘电阻:测量线芯对地(金属护套、屏蔽层),线芯间的绝缘电阻。 2) 直流泄漏试验:按GB50150-91第十七章中17.0.3条执行。 3) 检查电缆相序:两端相序一致,并与电网相序相符。 (5) 二次回路的检查试验 1) 校对线路连接的正确性:应符合图纸要求,对有相序和极性要求的线路,注意其符号标志和接线是否符合要求,接线应接触良好。检查互感器的二次侧接地应在指定的一点接地,所有屏蔽电缆的接地只采用柜侧一端接地。测量电流互感器二次线圈连同二次回路中的继电器、仪表回路应无开路和短路等异常现象。通电检查电流互感器的极性和接线组别。检查配线质量符合GB50171-92中关于配线质量的规定。 2) 测量绝缘电阻:对于交流500V以下和直60V以上的回路用500V兆欧表测量;对48V以下的回路使用不超过500V兆欧表测量;24V以下回路用万用表测量。 3) 交流耐压试验:绝缘电阻值在10MΩ以上时,可使用2500V兆欧表代替,时间为1分钟。 (6) 接地装置测量 1) 测量前应保持连续三天的晴朗天气。测量时应把电位极的位置水平移动三次,测量结果相近时,可认为测量正确。 2) 测量接地装置的接地电阻值应符合设计规定。 11.7.8.3配电系统调试方案 (1) 检查及试验 1) 设备检查:根据原理系统图对照设备逐项进行核查,核实设备型号、规格是否与设计相符,发现问题及时上报处理。 2) 单元试验:根据厂家和设计要求对设备进行单元试验。如继电器的整定试验、真空断路器的分合闸时间试验、接触电阻和耐压试验、避雷器的放电试验、互感器的变比试验等。 3) 校线:根据原理系统图进行校线,确保接线正确。特别要注意电流、电压互感器二次线的极性不能接错。 4) 耐压试验 单体耐压:国产设备按照设备出厂说明书进行,没有说明书的设备按国家标准进行,引进设备按督导专家的要求进行。 整体耐压:对不可拆卸的高压设备可采用整体耐压。在整体耐压的系统中,试验电压按最低电压设备的标准进行。 5) 断路器的通电空操作实验:设备、线路调校完毕,控制系统通电,按回路(系统)进行断路器通断模拟操作试验,断路器的分、合闸应在全压和欠压情况下进行三次以上通电空操作,应确实可靠无异常现象。模拟短路或其它异常状态,断路器应能可靠分断,声响及灯光信号应正确。 6) 电流保护系统的模拟试验:在完成电流互感器、保护继电器的单元检查试验后,对“互感器一次回路—保护继电器—出口继电器—断路器—监控信号”回路整体进行模拟试验。将试验用大电流发生器的输出端接到电流互感器一次侧母线排上,调节试验电流至设计整定值,通过断路器的分闸动作和监控显示,确认继电保护参数整定、保护系统的接线方式、保护动作响应及监控信号显示的正确性。对不能进行大电流动作的继电器可以通以小电流试验,但不得手动继电器操作。 7) 主回路通低压电试验:在Ⅰ、Ⅱ段高压进线柜按同相位并联后施加三相380V试验电压(断开Ⅰ、Ⅱ号进线柜外部的连接电缆),对高压配电系统各段母线、馈出间隔、电压互感器及仪表监视回路进行电压及相序的检测,以确认主回路及电压互感器回路接线正确,无短路、断路现象,相序关系正确,各开关、断路器接触状况良好,同时完成低压模拟合相试验。 8) 对进出线高压电缆进行直流漏泄试验。电缆漏泄试验原理简图如下: (2) 高压受电 受电工作应逐步进行。先对电缆受电,再对母线受电,然后才能对变压器等用电设备送电。 1) 电缆受电;电缆检查合格经回路确认后方能受电。受电时,对电缆进行三次送电冲击,无异常后正式受电。受电前挂好安全牌。 2) 母线受电:电缆受电后可进行母线受电。首先闭合进线柜母线隔离开关,然后闭合进线柜断路器,让母线受电。检查各带电部位有无放电等异常现象,检查母线的电压和相序;对双回路进线的系统要进行高压合相。合相时,要注意电流表的指示,如果两进线回路的上级电源由同一台主变供电,电流表没有电流指示。如果是两台主变分段供电,电流表有电流的指示,合相时间不得超过1分钟。 (3) 低压受电 1) 变压器受电:变压器检查应合格,受电前清扫干净。有高压隔离开关的先闭合隔离开关,并将低压受电柜断路器分断。对变压器进行五次合闸冲击,观察变压器的涌流电流,同时倾听变压器的声音有无异常。无异常正式受电。 2) 低压柜受电:闭合受电柜断路器让柜内受电,检查电源电压和相序,检查信号灯和电压表的显示是否正常。正常后,可向母线送电。 3) MCC柜受电:受电前应将柜内各馈出抽屉抽出,闭合MCC低压开关柜的进线开关,检查电源电压、相序、信号灯和电压表的显示是否正常,然后送电到MCC母线。 11.7.8.4恒速传动系统调试 (1) 设备检查:检查供电系统所有设备、元件和柜内保护继电器、显示信号灯、仪表、断路器、电流感器,避雷器、电动机应与设计相符。 (2) 根据系统图检查一、二次接线100%准确,并按设计要求进行自动开关的过电流、瞬动及时间整定。 (3) 单元试验:实验方法与供电系统的单元试验相同。此外,对高压电机要进行干燥处理。 (4) 校线:按原理系统图进行。注意接地继电器用的接地电流互感器的接地线一定要经互感器的中心孔穿过然后接地,不然起动电机时会误动作而跳闸。并检查动力和控制回路的线径符合设计规定。 (5) 模拟操作:断开电机主回路,通电按系统进行模拟空操作试验保证断路器合分正常。检查过电流保护,低电压和接地保护等装置工作正常,并要注意与仪表控制的关联检查、音响信号和指示灯的检查。 (6) 空转电动机:模拟操作完成后,可脱开机械设备进行电机空转,检查电机启动电流、空转转速和电机的振幅,并进行2小时空转考核。对于重载电机因起动时长、要特别注意启动电流的监控。电机在冷态下,只能连续启动三次,且每次启动间隔时间应在20分钟以上。高压电动机不可点动试车。 (7) 电动阀门的调试:手动将电动阀摇至开阀与关阀的中间位置,用电动点动方式确定电机运行的方向后,再手动将阀门摇至全关位置,确定阀门的关限位,确保阀门至关限位时能可靠断开而自行停车。同时确定关过力矩限位,因为关限位在长期运行后,有可能失灵,这时关过力矩限位能及时切断电源,以确保阀门不至损坏。阀门开限位及开过力矩调试方法与阀门关限位及关过力矩调试方法相同,只是电机运行方向相反。 11.7.8.5变频装置调试 变频调速装置常用于中、大、超大型拖动系统,其控制技术先进,基本上都是采用磁场定向矢量控制技术,部分控制及全部调控设备硬件都由计算机软件代替,使调试工作变得较为简单,部分控制和调节功能由软件程序执行,调试方法除特定方式方法外,原则上类同于计算机调试。 (1) 一般要求 对于强弱电设备,设备间的连接线路、连接点必须依照国标、厂标的规定及调试手册的方法作好如下几方面的工作: 1) 施工场地必须清洁无尘,空调已投入运行。 2) 按电压等级检查设备、线路的绝缘,检查设备间、设备与线路的连接必须紧密,线路相间与相对地的距离要按规范敷设,工作接地和保护接地做正确。 3) 检测绝缘时不同电压等级的设备应使用相应电压等级的兆欧表,特别是同步电机励磁回路及轴绝缘应使用100V兆欧表测量,检测调控柜内部连线不能使用万能表、电池灯校线,应选用电流不超过30~50μA的专用器具校线。 4) 调试中选用0.5至1.0级精度仪表,设备内外一、二次电气连线的校线确保100%正确。 (2) 强电设备的单元检测调试 强电设备包括主供电变压器、断路器等主设备及能源介质辅助设备等,这些设备的检测调试必须依标准规定项目,按调试手册所示方法逐项进行,试验中要考虑设备的特殊性等,只有单元检测和整定合乎设计与标准要求才允许进行通电考核。(项目、方法、参数标准略) (3) 弱电调控系统的检测、调试 此项调试工作宜在强电设备单元检测、调试、整定完成后进行,其步骤方法要点如下: 1) 柜内辅助电源送电,使风机运行,基础级微机及调控设备按顺序上电,检测电源电压,各类交、直调控电压调至符合要求。 2) I/O接口设备(远程ET200等)上电,检测各类输入信号(I)变换单元使信号规格化,调制成微机系统所能接受的数字信号,同样检查输出(O)单元,使输出的数字或模拟信号变成受控设备所能接受的模拟信号(4-20mA或0-10V)。 3) 进行微机功能、程序装填、操作功能检查,并进行程序检查修改;进行原始参数(铭牌资料)设定、设计运行参数设定、调节参数的初步预设定。 4) 主电源(变频器及磁场)送电,检查电源相序,调节系统同步电源相序、幅值和相位关系;在励磁(直流侧)断开的情况下,检查磁场整流器系统的脉冲和定相,接通磁场绕组通电检查电流、电压波形及调节电压线性度。 5) 按对工艺要求利用程序功能对同步电动机励磁系统各种励磁值进行参数整定,调出最佳过渡过程。 6) 在变频器与同步电动机连接导线断开情况下,利用程序功能检查功率开关元件(SCR)送电耐压情况,调节系统脉冲的产生及脉冲顺序,检查脉冲与开关元件(SCR)阳极的相位关系,检查脉冲线性移位与上下极限移位整定; 7) 对电压、电流、转速等变换单元进行直接或间接测量并整定; 8) 进行程序设计中提出的各种参数如:cosφcs、nc、∮cs、iRCφ1、iRCφ2、△iscφ1、△iscφ2、ΦL、ΦS、△USCφ1、USCφ2、USCR.S.T、ISCR.S.T、△iλcφ1、iμcφ1、iμcφ2、Ψd、Ψq、△Φ、λ等参数进行设定与整定; 9) 在试车中测量各工作转速时电动机轴电压,并记录在案。 (4) 变频装置的试运行 断开变频装置与其它控制系统的联系及电机与机械的连接,投入控制回路和主回路电源,手动设置一较小的速度给定,观察电机的旋转方向和速度反馈,显示是否正确。如果电机没有动作,立即切断电源检查原因,如果速度表示相反,应检查速度反馈极性。正常后,通过软件检查调整各控制单元和调节单元,随着给定设置的增加,电机逐步加速,达到系统在稳定时,给定与电机速度无静差,动态时,在工作频率范围内,保持最大的动态转矩及很好的线性度和快速性。在装置运行期间要检查以下内容: 1) 检查各段速度是否稳定,观察加减速时间,电机运行时是否有噪声与振动。 2) 在整个控制速度变化范围内,分段记录各速度对应的电压、电流、转速和速度反馈。 3) 测量变频装置的输出电压。 4) 确认故障保护、逻辑连锁等应正常。 (5) 带机械设备运行时的要点 1) 位置检测装置的调整:包括限位整定,位置传感器输出信号(电压或脉冲信号)等的调整与确认。带机械运行调试时应注意测取相应误差数据,以使基础自动化调试少费周折。 2) 转速控制系统的再调整:带上机械负荷后,系统转动惯量增大,因而必须对转速闭环控制中的参数作出再次调整,以保证动态特性满足要求。 3)启动、制动、爬行、辅助控制、紧急停车的运行连锁条件及机械设备动作程序的确认。特别是与液压传动间的联锁关系,要确保不因相关机械设备的缺陷(管路、阀门渗漏造成的活塞潜动、油缸内气体存在所导致的振动)而造成事故的发生。 11.7.8.6炉顶系统的调试 高炉炉顶布料溜槽旋转系统采用双速电机传动,溜槽倾动及高炉探尺系统采用变频调速装置传动,调试按机电设备单体运行调试,PC接口试验,程控系统的模拟调试和系统联动运行调试四部分进行。 (1) 装料系统调试 电气设备(电机、电动阀)控制组件等按常规进行检查和试验,液压驱动设备配合液压调试测取开阀时间,以对有关时间监控设定值作出整定。 (2) 探尺传动与控制系统的调试 1) 探尺在连续测量工作制和点测工作制的动作应准确可靠,各运行段运行速度满足工艺要求。 2) 确认探尺位置显示与实际动作位置相符,及时显示料线值,同时发出亏料警报信号。 3) 限位与位置控制符合设计要求,动作可靠。 (3) 旋转布料运行控制系统的调试 1) 检查手动和自动两种工作制的动作应正确可靠。 2) 检查各种布料运行方式下布料控制动作程序,包括定位位置控制、布料时间、运行速度等均应与工艺要求相符。 3) 确认主控室显示装置能正确反映布料及溜槽实际运行状况和现行位置。 4) 布料溜槽倾动限位应设定准确,保护联锁动作正确可靠,倾角和回转角调截范围符合设计要求。 (4) PC接口试验 在PC接口输入信号源(如限位开关,接触器接点等)实际或手动模拟方式给出输入信号,用编程器检查PC对应点及模块对应的指示灯状态应正确,用编程器强制输出 (开关量及模拟量),检查被控设备应有相应的动作及被控设备收到的信号应符合设计规定,检查试验发出和接收数据(信息)的正确性。 (5) 程控系统的模拟调试 用一组钮子开关组成模拟开关板,接至PC硬接口相应的输入(原信号配线拆除),按工艺设备动作过程模拟现场及电气机触点动作,用编程器对其运行方式,设定参数等选择作强制设定,检查被控设备动作情况,以确认控制程序的正确性。 (6) 系统联动运行调试 程控模拟及PC的接口调试结束,并将上下截流阀、上下密封阀、一二次均压阀关闭,布料器运行到任一角度限位位置上,探尺提升到上部待机点,在模拟屏和PC输入确认检查各设备初始状态应与实际位置一致。以上条件满足后,手动带入料车,选择自动装料运行,确认均压阀,上下截流阀,上下密封阀、布料器按工艺规定的步骤动作,确认上下截流阀及密封阀关闭后,探尺下降至料线设定值后的提升动作过程,确认模拟屏上各设备状态显示和位置指示值的正确性。 11.7.8.7 PLC调试方案 高炉辅助设施共设有多套PLC控制系统,其控制方式主要有 “集中自动方式”、“集中单动方式”和 “现场手动方式”三种。“集中自动方式”和“集中单动方式”采用全CRT方式,CRT设置在相应控制室。在“集中自动方式”下,系统按照操作员选定的生产流程,自动完成流程的起停及其它控制。在“集中单动方式”下,系统单体设备可由操作员在CRT上手动控制,并与相关料流上的设备保持必要的连锁。在“现场手动方式”下,操作员在现场操作箱上发出操作指令完成单体设备的运转控制,该操作方式不进入整个自动化控制系统。“现场手动方式”控制方式主要用于设备检修与调试。 (1) 调试准备 详细阅读图纸及有关资料(包括PLC机型及操作站说明书,功能说明书,相关的随机资料),熟悉掌握PLC系统软件(含操作系统)的使用操作方法,了解掌握各系统的工艺流程,仔细阅读分析应用软件,确认编程方法。准备好调试设备。 (2) 通电前检查 1) 进机条件检查:土建、照明、空调设施已施工完毕,经检查符合设计要求。室内温度、湿度符合设计和设备要求。 2) 设备检查:按硬件配置图对各种设备、元器件及附件的数量、规格、颜色、标志、应用软件程序清单、内容数量、设备出厂记录齐全、完整。 3) 外观检查和线路核对:各设备、元器件应完好无缺损,元器件固定牢靠,元件上的标号、线号齐全,电源进线回路盘内外控制回路的连接符合图纸设计,信号线及屏蔽线连接正确。 4) 接地检查:接地电阻值符合设计要求,确认保护地、工作地、逻辑地之间应绝缘无混线现象,保护地对电源中极点之间的电压不大于1伏。 5) 绝缘检查,测量电源回路、信号线和I/O回路绝缘完好。 (3) 单元调试 1) 稳压电源调试:在实际负载下连续通电2小时,输出电压、电流正常,UPS电源间歇时间符合设计要求。 2) CPU调试:CPU的启动、停止、总清、下装程序均应正常运行,逻辑运算功能正常,存贮器全领域内读写检查和地址译码系统正常,中断指令功能正常正确。 3) 拉偏和稳定性试验:在电压、频率、温度正常条件下,通入测试程序连续运行8小时,无错误出现。 4) 过程输入/输出(I/O)装置调试检查设定方式、测量范围、分流器接线正确,使用测量程序进行I/O寻址试验,进行输入输出信号检查。 5) 测试各种自诊断功能。 (4) 整机调试 1) PLC主机带外部设备综合试验:使用综合测试程序和单元测试程序进行硬件系统综合试验。 2) 抗环境干扰试验:大电机启动或开关,接触器投切动作时,PLC整机运行正常。 3) 保护功能试验:系统运行中,断电再复电保护功能正常。 4) 应用程序调试:输入应用程序,按图纸逐条进行回路检查,显示和打印的输出程序清单,流程图正确检查中断分析执行情况,进行寻址功能试验,进行信号状态显示,程序执行控制和直接控制试验,进行错误分析试验等。 (5) 联动试验 1) 模拟动作实验:主回路不给电,被控设备不参加动作,仅执行器联动应用程序投入运行检查相应的停止,启动机构运行顺序和信号显示,各逻辑回路联锁、动作次序,控制持性调整精度应符合设计要求和工艺要求。 2) PLC系统与被控设备联合动作整体试验:与机械试运转配合进行,检查被控设备的动作、控制精度、仪表指示值、信号指示和报警功能等均符合设计和工艺要求,PLC装置和程序运行正常。 3) PLC系统控制工艺设备运行的考核:应满足工艺设备要求和按业主要求进行。 11.7.9仪表调试方案 仪表设备调试是一个精细的工程,高炉控制和检测仪表种类较多,而且性能先进。为使投产后高炉能正常生产,自动化控制仪表调试质量的好坏也是关键因素之一。特别是进口仪表和性能先进的电子式仪表,对调试条件和检测手段要求较高,同时对施工单位的调试人员有较高的技术要求。 11.7.9.1调试准备 (1) 技术准备 组织所有调试人员阅读施工图,熟悉控制原理和工艺流程,对图纸中的问题或不详处,向甲方或设计院提出,对所需调试的内容做到心中有数。 (2) 人员准备 选派有调试经验的技术人员负责自动化仪表的调试任务,并根据工作量、施工工期及工程复杂的程度进行人员选配。初步拟定调试人员约10人,其中高级工程师2人、工程师、技师2人、中初级调试工6人。 (3) 机具准备 准备好调试用的机具仪表具体型号规格数量见施工机具计划表。 11.7.9.2单体调试 常规仪表调试包括变送器、热电偶、热电阻、操作器,调节器、安全栅、配电器、显示控制仪、压力表等仪表的调试。对常规仪表的检验,主要是针对零点、量程及线性的校验,同时检验其稳定性,绝缘性能及响应时间是否符合技术指标。 (1) 电动调节阀的调试 调试用标准仪表:多功能信号发生器,精密数字万用表。 接上220VAC工作电源,由信号发生器输入4-20mADC电流,阀位开度与之线性对应0% -100%,同时阀位反馈电流线性对应4-20mADC电流输出,若开度对应超差,则调整控制板上“调零”及“调满”,而反馈超差可调节反馈板上“调零”及“调满”电位器。 同时观察其机械性能是否良好,如有问题与机械人员联系,调整阀体使其灵活开闭。 (2) 流量计的调试 调试用标准仪表:精密数字万用表。 水流量检测用电磁流量计的调试。首先检查传感器是否正确接地。提供220VAC工作电源,检查管径、励磁电流、量程、传感器系数等参数设置是否正确。然后与工艺联系使管道内充满静止介质,进行零点标定,使转换器瞬时流量显示为零,同时电流输出为4mADC。必要时可复位积算器。如有问题,可通过面板编程键进行修改、调整。 气体流量检测用节流装置,节流装置也称流量孔板,其配合差压变送器使用。首先检查孔板与变送器量程是否相符。智能变送器用智能终端使其电流输出开方,开方后的电流就与设置流量量程线性对应。 (3) 水位计的调试 调试用标准仪表:精密数字万用表、卷尺。 提供24VDC工作电源,把水位计测量部位浸入不同深度水中,用卷尺测量其深度,然后测量4~20mADC输出电流是否与水位计量程线性对应。如超差,或反复调整“调零”及“调满”直到满足要求。 (4) 探尺的标定 调试用标准仪表:精密数字万用表、卷尺。 仪表探尺有自整角机与料速料线仪组成。料速料线仪通过自整角机的旋转角度来计算出标尺上升下降高度。首先要确定探尺的机械零点,同时使料速料线仪显示回零,输出电流为4mADC,提升(或放下)探尺,用卷尺测量出移动距离,观察料速料线仪显示变化方向与探尺实际动作方向是否一致,否则把自整角机与料速料线仪3根连接信号线对调,使显示变化方向与实际动作方向一致。并且由公式K=K0×L/h(K0为原仪表常数,L为实测移动高度,h为仪表显示移动高度,K为实际仪表常数),计算出K值,通过面板设定进入料速料线仪。 下一步设置量程,使满量程对应20mADC输出,输出与显示不线性对应,可调整输出电路板上“调零”及“调满”电位器,反复调整,直到满足要求为止。 最后是设置料空、料满值,通过面板设定两数值,并检查继电器动作时间、动作方式是否符合要求。 (5) 红外线辐射测温仪的标定 调试用标准仪表:精密数字万用表。 红外辐射测温仪由探头和机箱组成。首先我们使探头与机箱正确接线,然后由说明书中辐射系数对照表,查出被测物的辐射系数,设定送入仪表。同时根据实际需要设定平均温度值取样时间等仪表参数。探头安装距离对测量准确与否也起着关键作用,探头的测量距离是由目标物体直径及温度范围决定,根据实测数值及说明书中安装距离对照表,调整探头测量距离,从而达到正确的温度检测。 测量准确后,下一步就是调整量程与输出电流4~20mADC的线性对应,与计算机的数据传输也可以通过RS232实现。 (6) 称重传感器的标定 称重装置在投入使用前应采用标准重量砝码进行标定,其方法是整机调整好后(已作去皮重和调零的调试)再做非标准重物的粗测,通过上述调试证明性能良好,再做标定。 从零位开始向上升方向加砝码,每加到满量程值的25%,50%,75%和100%处作为标定点,此时应准确地作好记录,并且在标定点上反复作小范围的加、减砝码,以便测量上升误差、下降误差和变差。在100%点上可以不作此测试。从100%点上逐步减去砝码作下降标定,每减到上述标定点亦作好记录。 由多个传感器组合成的称重装置,还要进行角平衡调试,其方法是在各传感器上方放置相同的重量的砝码,测量每个传感器输出信号mV值,找出最小的一个,然后调整补偿接线盒内补偿电位器使其它传感器信号输出mV值与最小值一样。或者调整相关角的机械,使各个传感器受力均衡。 标定时测量值的误差若超出,视超差情况,可调整供电电压,不超出允许误差;标定后上升误差、下降误差、变差以及线性度良好,经指导专家和业主代表确认后,即可投入使用。 11.7.9.3系统调试 在完成单体调试和安装工作后,试生产之前,要进行系统调试。系统调试需具备以下条件:水、电、气等介质全部接通;与仪表相关设备具备投入条件;施工现场进行全面清理;有专人指挥。 (1) 超声波液位计调试 1) 检查安装情况,传感器标高准确,传感器安装角度正确,传感器固定牢固,传感器与被测液面无阻挡物。 2) 线缆检查、通过校对、确保电源线,信号线无误; 3) 通电预热半小时; 4) 设定量程、零点值、设定报警值; 5) 投入运行。 (2) 电磁流量计调试 1) 检查安装位置:应在垂直上升或凹陷处,保证管道内充满被测介质; 2) 线缆检查:电源、信号线连接无误,屏蔽连接牢固; 3) 核对传感器与变送器仪表系数; 4) 检查传感器安装方向应与流体方向一致: 5) 检查传感器接地情况:由于管道和传感器法兰面固定有可能接触不良,必须焊接接地线,并接到接地网上。 6) 通电预热半小时,设定参数(量程、零点等); 7) 零点调整:让管道内充满介质,关死传感器前后阀门,测量变送器输出是否4mA,若偏差大,可调整零电位器,直到满意为止。 (3) 控制阀调试 控制阀一般采用气动阀,其调节步骤如下: 1) 接通气源,根据控制阀铭牌的标序,把气压调到控制阀所需气源压力值; 2) 用多功能信号发生器给电气转换输4~20mA电信号,调节零点和量程旋钮,使阀位的零点、量程、行程、行程时间、响应时间、回差达到要求; 3) 有快速切断要求的控制阀,给电磁阀通断电,检查控制阀关断时间是否合乎要求,若时间太长,应查明原因加于解决。一般是排气管口径偏小,适当增大即可解决。 4)检查控制阀开/关,位置开关的动作情况,若超前或滞后,应调整。 (4) 压力测量系统调试 其系统调试图如下: 从取压口位置加0%、50%、100%的压力信号,对应变送器输出为4mA、12mA、20mA,同时,显示仪和计算机应分别显示相应压力值,若误差超限,应现场调整。 (5) 调节系统系统调试 其系统调试图如下: 首先从调节器手动输出0~100%(对应4~20mA),给伺机服放大器,伺服放大器把输入电流与调节阀反馈电流比较之后,输出220VAC给操作器,操作器直接将220VAC送调节阀,使调节阀动作,且开度对应0~100%。再由一台信号发生器模拟输入4~20mA,改变PID参数,看调节器是否正常。 (6) 喉口差压调节系统 原理框图如下: 调试分四步进行: 1) 调节器置“手动”,手动输出0%~100%,查看阀位开度是否与之线性对应。 2) 调节器置“手动”,内外给定置“内给定”,正反作用置“反作用”,用智能终端使差压检测变送器模拟输出60%,内给定置50%,用操作器手动开阀30%,然后操作器置“自动”,调节器也置“自动”,观察阀是否朝着关的方向动作。改变变送器模拟输出为40%,观察阀是否朝着开的方向动作。 3) 调节器置“手动”,内外给定置“外给定”,正反作用置“反作用”,计算机设定输出给定值为50%,用智能终端使差压检测变送器模拟输出为60%,用操作器手动开阀30%,然后操作器置“自动”,调节器也置“自动”,观察阀是否朝着关的反向动作,改变变送器输出为40%,观察阀是否朝着开的方向动作。 4) 当高炉产生煤气时,再调整PID参数,使阀的开关震荡幅度及频率符合工艺要求。 11.7.10工业计算机调试方案 11.7.10.1主机及硬件系统的调试 (1) 调试准备 1) 熟悉所调试系统的图纸资料,设备说明书及硬件随机手册,核对必要的技术数据及功能。 2) 根据设计和工艺过程的要求编写调试方案。 3) 组织有关调试人员做好调试工作的技术交底。 4) 准备调试所需的标准仪器及材料。 (2) 一般性检查 1) 设备外观检查: 设备名称、型号、规格、件数; 设备尺寸、外观有无损伤、变形、潮湿、生锈; 插件板、面板上灯、仪表、检测孔均诮符合图纸要求; 设备内插件板及装置、部件的型号和数量; 设备内外部件连接、端子连接等检查; 附件、备件数量。 2) 设备安装状况检查; 3) 环境条件、现场技术条件检查。 (3) 线路检查 1) 元器件、设备线路检查; 2) 保护接地线、信号线、屏蔽线的连接检查; 3) 机柜接地电阻测试、耐压、泄漏电流的检查试验及保护地、逻辑地之间的绝缘; (4) 交直流电源的确认、调试 1) 各线路检查、交流直流电源的调试; 2) 各部位电压检查及保险丝容量的检查; 3) 停电、复电特性检查试验; 4) 电源、电压频率的检查; 5) 负荷电流应在技术规范规定的范围内; 6) 绝缘测试,测量电源回路的绝缘电阻应符合规范。 (5) 主机调试 1) 一般检查:电源、电压频率检查,各直流输出电压绝缘回路电阻>5MΩ。 2) 动作测试:主机CPU启动、停止、总清和装入应用程序等应正确无误。 3) 使用测试程序进行综合检查,运行多次应不出故障,显示状态正常。 4) 各输入输出信道状态检查,接口检查。 5) 检查确认各运算单元功能。 (6) 主存储器动作检查 1) 使用测试程序,以主存储器为独立系统与运算逻辑单元配合进行测试; 2) 读定操作大于10次无错误; 3) 存储管理等功能检查; 4) 断电保护等功能检查; 5) 备用电池供电检查。 (7) 中断检查及时钟调整 1) 计时器、定时器的启动、复位、停止等功能检查; 2) 时钟调整:测定时钟周期误差<±2%。 (8)硬件系统调试 1) 线路插件板检查; 2) 系统功能调试。 (9) 填写记录,整理资料。 11.7.10.2软件系统调试 (1) 调试准备 1) 熟悉图纸、资料、程序清单、系统配置、状态图等; 2) 根据工艺要求进行调试准备,调试技术交底; 3) 调试程序清单、磁盘、光盘、磁带等准备。 4) 调试用材料的准备。 (2) 系统装入、退出、比较 (3) 操作系统功能调试 1) 运转功能; 2) 任务管理功能; 3) 操作控制管理功能。 (4) 数据库管理功能 1) 数据存取、文件管理功能; 2) 基本系统的建立、读入、显示、打印应无误; 3) 数据库检索应正常。 (5) 语言编译系统功能调试 (6) 服务、诊断处理功能调试 1) 服务程序管理; 2) 设定试验功能; 3) 异常报警、诊断及恢复。 (7) 辅助功能检查调试 (8) 填写记录、整理资料 11.7.10.3应用软件调试 (1) 调试准备 1) 技术准备:熟悉图纸、说明书、程序框图、程序文本、应用软件说明书等。 2) 磁盘、磁带、光盘及标准仪器准备。 (2) 过程控制功能的调试 1) 工艺过程生产线的跟踪; 2) 控制策略管理; 3) 复杂的数学模型计算; 4) 自适应功能的实现及最佳控制; 5) 设定计算; 6) 故障报警、诊断、处理; 7) 与生产控制级及基础级的通信。 (3) 生产控制功能的调试 1) 工艺生产线的管理、控制; 2) 生产任务、计划管理; 3) 收集、存储生产过程信息; 4) 生产设备管理; 5) 生产记录、报告管理; 6) 质量监督、分析; 7) 事故记录; 8)与生产管理级、过程控制级的通信。 (4) 生产管理功能的调试 1) 计划管理系统; 2) 物料管理、跟踪; 3) 产品管理; 4) 作业的日报管理; 5) 信息交换通讯系统管理; 6) 技术信息(生产能力、产品、成本、质量等)管理; 7) 数据库管理; 8) 生产指令系统调试。 (5) 数据通信功能管理 (6) 应用软件系统的调试 (7) 填写记录、整理资料 上述调试工作精心、细致地做完并经有关人员确认,各项指标均符合设计要求,就可投入运行。 11.7.11试车方案 高炉系统设备众多,设备试运转是机械、电气设备安装和调试的最后一道工序,是对工艺设备设计、制造、安装的全面考核,也是设备正常生产的前提和保证,设备试车前必须完成确认安装工作全部完成。 为保证试车的顺利进行,及时解决试车中出现的各种问题,应由施工单位、建设单位和设计单位成立联合试车小组,编制设备试运转方案,配备必要的检测器具,按计划、按程序进行试车。 11.7.11.1设备单体试车方案 (1) 试运转前的准备 1) 认真研究和熟悉设备说明书及有关技术文件,了解设备的性能,掌握其操作程序和方法及安全技术手则。 2) 对高炉的主要设备和控制复杂的设备要编制专项试车方案。方案包括以下内容: ① 试运转机构和人员组织安排; ② 试运转进度、程序及试运转的步骤; ③ 试运转技术要求,质量检查项目和内容,以及记录要求; ④ 操作规程、安全措施及注意事项。 3) 准备好试运转所需的工具、材料、安全保护用品和检测仪器等。如转速表、数字钳形表等。 4) 安全警戒标志或安全围栏,禁止非试车人员出入试运转区域,试车现场道路畅通,设置好照明和通讯设施。 5) 运转前,对设备进行全面检查,应满足: ① 高、低压供配电设备已调试完毕,并已投入工作运行;各电机、电气单元调试完毕,送电及空操作合格; ② 单体试车方案所需能源介质系统已试运行合格,可以投入。 (2) 试运转的程序 试运转的步骤是先空载、后负荷;先单机,后联动。单体设备试运转是设备联动试运转的基础。试运转必须谨慎小心,认真仔细,以确保设备及人身的安全。为保证试运转的顺利进行,必须严格遵循下列原则: 1) 先手动、后电动。先手动盘车,确认没有阻卡等现象,方可电动启动。 2) 先点动、后连续。首次启动,应先点动(即随开随停的方式);作数次实验,观察设备动作,确认无问题后方可连续运动。 3) 先低速、后中高连续运转。运转先以低速进行,然后逐级增速直至高速为止。 (3) 设备单体试运转 机电两专业相互配合,进行电气、机械设备的调整和试运转。其主要工作有: 1) 手动盘车应转动灵活,无异常声响,然后送电点动,确定电机运转方向和空载试运转,合格后再带机械空转。 2) 配合机械调整制动器制动件间的间隙及制动力等。 3) 由驱动程序带动相关机械、电气设备试运转,确认动作逻辑、系统联锁、参数设定是否满足系统及工艺,并进行相关工艺数据的设定。 4) 检查调整检测装置(行程位置等),保护装置(限位开关等),联锁装置(冷却、润滑系统的联锁等),信号装置(声、光等)动作可靠性及动作速度。 5) 监测设备起动及运行时的电压、电流等值。 6) 记录运转中出现的故障问题进行分析处理。 注意:当被试设备与其它设备有联锁,而试车需临时拆除或短接时,试车后必须及时恢复。 11.7.11.2无负荷联动试车方案 无负荷联动试是按系统功能将所有生产设备操作划分为若干功能化,进行系统联动,确认系统功能满足设计工艺要求,并达到各项技术指标。本工程无负荷联动试运转拟按下列程序进行: (1) 无负荷联动试运转以电气专业为主,机械专业密切配合,设专人指挥,并定岗定员做好各项试运转工作。 (2) 无负荷联动试运转前,各单机试运转考核合格,无遗留问题。各种能源介质系统能正常满足试车需要。 (3) 无负荷联动试车计划方案已编制并通过审定,对已制定的各项安全措施已落实。 (4) 首先进行不挂电子计算机控制的工艺设备无负荷联动试运转,即在脱机的情况下,通过主控制室操作台或现场操作台,对工艺设备进行无负荷联动试运转。 (5) 在不挂计算机控制的无负荷联动试车无问题后,进行电子计算机人工模拟控制的或自动模拟控制的生产状态的无负荷联动试车。 (6) 试车合格后及时整理试车记录。 11.7.11.3热负荷联动试车保驾 负荷联动试车是按高炉生产工艺流程启动所有设备,使之带负荷运转,以考核设备的功能及施工质量,负荷联动试运转由业主有关人员指挥和操作,承包方派员参加配合,主要是为生产单位保驾护航,设备出现故障立即进行处理,确保热负荷试车的正常进行。 (1) 确认空载联动机电设备试运转合格,无遗留隐患问题。各能源介质系统已投入,处于正常状态。 (2) 选派有经验、参加了系统调试的技术人员配合试车。根据业主的需要安排劳动力和工作岗位,保驾人员应服从业主的调动指挥,遵守厂纪厂规,全面协助生产单位做好热负荷试运转有关工作。 (3) 加强巡视,认真记录好试车过程中所产生的问题,抓紧时机进行处理。
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