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综合罐区制作施工方案

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唐山境界实业20万吨/年甲醇制混合芳烃工程项目 综合罐区非标设备制作施工方案 编制:程 康 审核:巴德会 批准:钱青峰 中化二建唐山境界工程项目部 2012年12月07日 会 签 单 致:唐山境界实业有限公司20万吨/年甲醇制混合芳烃项目 工程指挥部 我们已将综合罐区施工方案编制完毕,现将此施工方案交予你们,请审核并多提宝贵意见。 施工单位:中化二建唐山境界项目部 日期:2012-12-12 审核意见: 监理单位: 审核意见: 建设单位: 目 录 1、工程概况 2 2、编制依据 2 3、施工准备 3 4、施工程序及施工管理 3 5、材料检验 4 6、基础验收 4 7、罐体的预制 5 8、罐体组装 8 9、贮罐焊接 14 10、检查及验收 17 11、充水试验 20 12、质量保证措施及控制点 22 13、安全技术措施 23 14、文明施工 23 15、雨季施工技术措施 24 16、施工机具及手段用料计划 24 17、劳动力安排 25 18、罐底、壁板、顶板排版图 25 1、工程概况 1.1 建设单位:唐山境界实业有限公司。 1.2 工程名称:唐山境界实业20万吨/年甲醇制混合芳烃工程制作施工方案。 1.3 设计单位:赛鼎工程有限公司。 1.4 工程地点:乐亭县工业园区。 1.5 工程量: 名称 尺寸 数量 储存介质 容积 主体材质 罐体质量 备注 轻芳烃储罐 Φ38000mm×18200mm 2台 轻芳烃 20000m³ Q345R、Q235B ~388701kg 甲醇储罐 Φ38000mm×18200mm 2台 甲醇 20000m³ Q345R ~388701kg 重芳烃储罐 Φ11500mm×10165mm 2台 重芳烃 1000m³ Q235B ~34924kg 2、编制依据 2.1综合灌区6台根据赛鼎工程有限公司图纸施工 2.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 2.3《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》GB50128-2005 2.4《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐施工工艺标准》 SH/T3530-2001 2.5《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005 2.6中化二建集团有限公司三个体系管理文件 3、施工准备 3.1施工现场具备三通一平条件,排水设施畅通。 3.2施工机械、器具齐备、检测良好,具备正常使用条件。施工用计量器具经校验合格并在有效使用期内。 3.3与施工有关的规程、规范及验收标准齐全。 3.4施工方案已经业主批准,且已进行详细的安全及技术交底,施工记录表格齐全。 3.5施工人员到位,各工种齐全,特殊工种应持有效证件上岗,需要进行技术培训的工种已完成培训,并经考试合格。 3.6施工现场已平整,罐基础周围无积水。 3.7现场设施的布置,应符合安全技术规程的规定。 3.8配备满足施工需要的供电设施,供电线路的电压稳定。 3.9根据非标设备图纸及规范要求和来料情况,绘制底板、壁板、顶板排版图。 3.10设备基础经中间交接并验收合格。 4、施工程序及施工管理 4.1施工程序 4.2施工管理 4.2.1准确及时执行各种技术文件(如设计变更单、技术问题联络单、材料代用单等),处理存在的技术问题。 4.2.2准确填写施工日志及各种施工记录,并与施工同步进行。 4.2.3及时对工程进行自检、专检,按要求进行工序交接、中间交接,并及时填写记录。 5、材料检验 5.1贮罐的钢板、型材,应符合设计要求,并应有质量证明书。质量证明书中应标明钢号、炉批号、规格、化学成分、力学性能、供货状态及材料的标准。 5.2所用的材料及附件的型号、规格、材质均应符合施工图纸要求。 5.3所用钢板必须逐张进行外观检查,其表面质量应符合现行的相应钢板标准的规定。钢板表面不得有气孔、结疤、拉裂、夹渣、折痕、重皮等缺陷,且不得有分层现象。 5.4钢板应做标识,切割前应作标识移植,并按材质、规格、厚度等分类存放。存放过程中,应防止钢板产生变形。 5.5钢板表面局部减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和,应符合下表钢板厚度允许偏差的规定。 钢板厚度(mm) 允许偏差(mm) 钢板厚度(mm) 允许偏差(mm) 6~7.5 0~0.8 >10~13 0~1.05 >7.5~10 0~1.02 >13~25 0~1.35 5.6焊接材料,应有出厂质量证明书,当无质量证明书或对质量证明书数据有疑问时,应对焊接材料进行复验,复验合格后方准使用。 5.7焊接材料入库应严格验收,并做好标识。 5.8焊接材料的存放、保管,应符合下列规定: (1)焊材库必须干燥通风,库房内不得放置有害气体和腐蚀介质; (2)焊材库内温度不得低于5℃,空气湿度不应高于60%。 (3)焊接材料存放时,应严防焊材受潮。 (4)焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类存放。 (5)焊条表面应无药皮脱落,偏芯、焊芯生锈、发霉等现象。 6、基础验收 6.1储罐安装前,必须有基础施工记录和验收资料,并应按土建基础设计文件和规范对基础进行复查,合格后方可安装。 6.2贮槽施工前要求基础施工完毕且周围已回填夯实,基础强度达到施工要求。 6.3基础移交时,应有完整的验收资料及测量记录,基础上应明显地画出标高基准线及基础纵横向中心线。 6.4贮罐基础中心标高允许偏差为±20mm。 6.5支撑罐壁的基础表面,其高差应符合下列规定: (1)有环梁时,每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm,且整个圆周长度内任意两点的高差不应大于12mm; (2)碎石环梁和无环梁时,每3m弧长内任意两点的高差不应大于6mm,且整个圆周长度内任意两点的高差不应大于20mm。 (3)当罐壁置于环梁之上时,环梁的内半径不应有正偏差;当罐底板置于环梁内侧时,环梁的内半径不应有负偏差。 6.6对基础进行外观检查,不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。 6.7沥青砂层表面应平整,无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。 6.8按土建基础交接文件对基础表面尺寸进行检查,待检查合格后方可办理交接检查记录。 6.9储槽基础的周围应做好排水措施,避免积水。 7、罐体的预制 7.1一般要求 7.1.1储罐在预制、组装及检验过程中所使用的样板,应符合下列规定: a.当曲率半径小于或等于12.5m时,弧形样板的弦长不应小于1.5m;曲率半径大于12.5m时,弧形样板的弦长不应小于2m; b.直线样板的长度不应小于1m; c.测量焊缝角变形的弧形样板,其弦长不应小于1m;样板宜用0.5~0.7mm的铁皮制作,周边应光滑、整齐。为避免变形,可用扁铁或木板加固。 7.1.2钢板应平整,在预制前检查钢板的局部平面度,用直线样板检查时,间隙不应大于2mm;如若不符合要求时应进行展平、矫正。 7.1.3低合金钢工作环境温度低于-12℃时,不得进行冷矫正和冷弯曲。 7.1.4下料前,应核对钢板材质、规格,钢板应处于平放位置。 7.1.5碳素钢板的切割及焊缝坡口加工宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工。罐顶板和罐底边缘板的圆弧边缘,可采用手工火焰切割加工。 7.1.6钢板坡口加工应按图样进行,加工表面平滑,不得有夹渣、分层、裂纹及溶渣等缺陷。切割后坡口表面的硬化层应磨除。 7.1.7焊接接头的坡口形式和尺寸,应按设计图纸要求进行加工,如无要求时,应按现行国家标准《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB/T985的规定选用。 7.1.8壁板滚制后,应立置在平台上用样板检查,垂直方向上用直线样板检查,其间隙不应大于2mm;水平方向上用弧形样板检查,其间隙不应大于4mm。 7.1.9在卷制大曲率弧板时,应有吊机配合,防止在卷制过程中,使已卷成的圆弧回直或变形。 7.1.10储罐的所有预制构件完成时,应有编号,并应用油漆或其他方法做出清晰地标识。 7.1.11构件在保管、运输及现场堆放时,应防止变形、损伤和锈蚀。对罐壁板、边缘板、弯曲构件等,应采用胎架运输、存放。 7.2底板预制 7.2.1底板预制前应绘制排版图,罐底的排板直径,宜按设计直径放大0.1%~0.15%。 7.2.2弓形边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸,不应小于700mm。非弓形边缘板最小直边尺寸,不应小于700mm。 7.2.3弓形边缘板的对接接头,宜采用不等间隙。外侧间隙宜为6~7mm,内侧间隙宜为8~12mm;边缘板对接焊缝下面的垫板与相邻两块边缘板中的一块先点焊定位,且必须与两块边缘板贴紧。 7.2.4中幅板的宽度不应小于1000mm;长度不应小于2000mm;与弓形边缘板连接的不规则中幅板最小直边的尺寸,不应小于700mm。 7.2.5底板任意相邻焊缝之间的距离,不应小于300mm。 7.2.6弓形边缘板尺寸其允许偏差,应符合下表的规定(图示)。 测量部位 允许偏差 长度AB, CD ±2mm 宽度AC,BD, EF ±2mm 对角线之差 |AD-BC| ≤3mm 7.2.7当中幅板采用搭接接头时,如图纸无要求时,搭接宽度不得小于5倍的底板厚度,且不得小于30mm,中幅板与边缘板的搭接宽度,不应小于60mm。 7.3壁板预制 7.3.1壁板预制前应绘制排版图。 7.3.2各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开,相邻圈板纵缝间距宜为板长的1/3,且不应小于300mm; 7.3.3底圈壁板的纵焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离,不应小于300mm; 7.3.4开孔和罐壁焊缝之间的距离应符合下列规定: (1)罐壁厚度大于12mm,接管与罐壁板焊后未进行消除应力热处理时,开孔接管或补强板外缘与罐壁纵环焊缝之间的距离应大于焊角尺寸的8倍,且不应小于250mm。 (2)罐壁厚度不大于12mm或接管与罐壁板焊后进行消除应力热处理时,开孔接管或补强板外缘与罐壁纵焊缝之间的距离不应小于150mm;与罐壁环焊缝之间的距离,不应小于壁板厚度的2.5倍,且不应小于75mm。 7.3.5包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离,不应小于200mm;抗风圈和加强圈与罐壁环焊缝之间的距离,不应小于200mm。 7.3.6直径大于或等于25m的贮罐,其壁板宽度不应小于1000mm,长度不应小于2000mm。 7.3.7壁板尺寸的允许偏差,应符合下表的规定,其尺寸测量部位见壁板尺寸测量部位图: 测 量 部 位 板长AB(CD)≥10m 板长AB(CD)<10m 宽度AC, BD, EF ±1.5 ±1 长度AB,CD ±2 ±1.5 对角线之差AD-BC ≤3 ≤2 直线度 AC,BD ≤1 ≤1 AB,CD ≤2 ≤2 7.4固定顶板、构件及内浮顶的预制 7.4.1固定顶板预制前应绘制排版图。 7.4.2顶板任意相邻焊缝的间距,不宜小于200mm。 7.4.3单块顶板本身的拼接,宜采用对接。 7.4.4加强肋加工成型后,用弧形样板检查,其间隙不应大于2mm。每块顶板应在胎具上与加强肋拼装成型,焊接时应防止变形。 7.4.5顶板成型后脱胎。用弧形样板检查,其间隙不应大于10mm。 7.4.6抗风圈、加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后,用弧形样板检查,其间隙不应大于2mm。放在平台上检查,其翘曲变形不应超过构件长度的0.1%,且不应大于6mm。 7.4.7热煨成型的构件,不宜有过烧现象。 7.4.8内浮顶的预制,应绘制排版图。 7.4.9预制浮顶支柱时,宜预留调整量。 8、罐体组装 8.1一般要求 8.1.1罐组装前,罐顶板、底板应预制完。并应将构件的坡口和搭接部位的泥砂、铁锈、水份及污物等清理干净。 8.1.2壁板组装前,应对预制的壁板进行复验,合格后方可组装。 8.1.3定位焊及工卡具应焊接完毕。 8.1.4拆除组装用的工卡具时,不得损伤母材。钢板表面的焊疤应打磨平滑。如果母材有损伤,应按规范要求进行修补。 8.1.5储罐组装过程中,应采取措施,防止大风等自然环境造成储罐的破坏。 8.2储罐底板的组装 8.2.1储罐底板组装程序如下: 8.2.2底板铺设前,其下表面应涂刷防腐涂料,每块底板边缘50mm范围内不刷。 8.2.3底板铺设前,应在基础上划出十字中心线,并将中心部的底板上预先画好基准线,按排版图由中心向两侧铺设中幅板和边缘板。 8.2.4铺设时,宜先铺设边缘板,后铺设中幅板,中幅板应搭在弓型边缘板的上面,搭接宽度可适当放大,但搭接宽度不得小于60mm。中幅板搭接宽度允许偏差为±5mm,搭接间隙不应大于1mm。重叠部分要除掉砂、垃圾等物。找正后,采用卡具或固定焊固定。 8.2.5搭接接头三层板重叠部分,应将上层底板切角,切角长度应为搭接长度的2倍,其宽度应为搭接长度的2/3。(如下图所示) 8.2.6边缘板与罐壁板相焊接的部位应平滑,对接焊缝应完全焊透,边缘板对接焊缝下的垫板必须与边缘板贴紧,其间隙不得大于1mm,并与先铺设的定位板定位焊。 8.3罐壁板组装 8.3.1罐壁板组装前,应对预制的壁板进行复检,合格后方向可组装,若壁板弯曲过大应修整,同时应释放预制时产生的内应力。当需重新校正时,应防止出现锤痕。 8.3.2倒装法施工顶圈壁板 a.相邻两壁板上口的允许偏差,不应大于2mm。在整个圆周上任意两点水平的允许偏差,不应大于6mm; b.壁板的铅垂允许偏差,不应大于3mm; c.组装焊接后,壁板的内表面任意点半径的允许偏差,应符合下表规定: 罐直径(m) 半径允许偏差(mm) 12.5<D≤45 ±19 8.3.3其他各圈壁板的垂直度允许偏差不应大于该圈壁板高度的0.3%; 8.3.4壁板对接接头的组装间隙,当图纸无要求时,可按下表规定执行: 壁板环向对接接头的组装间隙 坡口型式 焊条电弧焊 板厚(mm) 间隙(mm) δ1<6 b=2+1 0 6≤δ1≤15 b=2+1 0 15<δ1≤20 b=3±1 12≤δ1≤38 b=2+1 0 壁板纵向对接接头的组装间隙 坡口型式 焊条电弧焊 板厚(mm) 间隙(mm) δ<6 b=1+1 0 6≤δ≤9 b=2±1 9<δ≤15 b=2+1 0 15≤δ≤38 b=2+1 0 8.3.5壁板组装时,应保证内表面齐平,错边量应符合下列规定: (1)纵向焊缝错边量:当板厚小于或等于10mm时,不应大于1mm;当板厚大于10mm时,不应大于板厚的0.1倍,且不应大于1.5mm。 (2)环向焊缝错边量:当上圈壁板厚度小于或等于8mm时,任何一点的错边量均不应大于1.5mm;当上圈壁板厚度大于8mm时,任何一点的错边量均不应大于板厚的0.2倍,且不应大于2mm。 8.3.6组装焊接后,纵焊缝的角变形用1m长的弧样板检查,环焊缝角变形用1m直线样板检查,并符合下表规定: 板厚δ(mm) 角变形(mm) δ≤12 ≤12 12<δ≤25 ≤10 8.3.7组装焊接后,罐壁的局部凹凸变形应平缓,不应有突然起伏,且应符合下表规定: 板厚δ(mm) 罐壁局部凹凸变形(mm) δ≤12 ≤15 12<δ≤25 ≤13 8.3.8罐壁组装(倒装法) a.装预制好的槽钢圈,放在最上一带壁板的底部,然后拧紧胀圈螺栓,使胀圈紧贴于壁板并胀紧。同时在胀圈上部的壁板上均匀焊接角钢挡块。 b.在罐底内靠近壁板400mm的位置上沿圆周均匀分布立柱,立柱底座与罐底板点焊固定,立柱上部用四根角钢与底板斜拉点焊固定,立柱顶部焊吊耳,拉倒链,倒链下部挂在槽钢胀圈的吊耳上。(20000m3的四台储罐均布40根Φ219×8的立柱,1000m³的两台储罐均布11根Φ219×8的立柱) c.同时拉紧倒链起吊到达起升高度后,将焊好的待组装壁板收紧,点焊环缝,最后焊接活口纵缝和环缝。 d.环缝焊完后,可慢慢松开倒链和胀圈螺栓,使胀圈落在下一带板上顶部空出的边板即可进行封闭安装。 e.罐壁的焊接,应先焊纵向焊缝,后焊环向焊缝,当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后,再焊其间的环向焊缝,焊工应均匀分布,并沿同一方向施焊。 f.罐壁高度的允许偏差不应大与设计高度的0.5%。 g.组装施焊后,罐壁的铅垂度偏差不应大于罐壁高度的0.4%,且不大于50mm。 8.3.9涨圈的制作:采用槽钢[20组装方形涨圈,连接用-10×8扁钢连接,间距为300。它的作用为: a.用来做罐体的成型胎具。 b.用来加强罐壁的刚度,减少或者避免罐壁起吊所出现的变形。 8.3.10起吊装置:起吊立柱的设计,规格依据满足使用要求、方便安装的原则。储罐的壁板厚度与直径比值极小,整体的刚度较差,相邻吊点跨距过大会导致罐壁失稳,一般要求跨距不超过5m左右。 a.提升步骤: 首圈板安装好后,安装胀圈,胀圈应用三角销打紧使之紧贴首圈板罐壁。安装立柱及倒链,立柱尽量靠近罐壁,避免胀圈吊点受较大的径向力而影响罐壁的椭圆度。统一指挥使之均匀提升,并保持胀圈水平。储罐提升,避免动作大幅上升或下降。提升到位,安装下一层壁板,胀圈下移,重复上述步骤。 b.收紧装置 除第一层壁板外,对新围的壁板留有两道对称布置,暂时不焊的活口,待罐体顶升到预定的高度后,用收紧装置将活口收紧,以便进行组对环焊缝和两道活口的立焊缝。 调整螺丝(>M24) 活口 倒链 每道活口的上、中、下各配一付直径≥M24(正反扣)的调整螺丝或三只3吨的倒链供收紧活口,待罐体升到预定高度后收紧活口。如上图所示。 8.4固定顶及浮顶组装 8.4.1罐顶的组装,在安装临时支架上进行。 8.4.2组焊角钢圈,打紧组装夹具,测量周长、椭圆度,符合技术要求。 8.4.3检测凸凹度,应符合技术要求,根据角变形具体情况确定是否加附变形板。 8.4.4办理工序交接手续交焊接班组焊接。 8.4.5将涨圈置于该带板下部300mm处,做好提升准备。 8.4.6提升到位按排版图划线后,用下带壁板打紧下部夹具;用夹具调整环缝错边量、角变形,使其符合技术要求。 8.4.7检测同上带壁板,合格后,办理工序交接手续,交焊工班组施焊。 8.4.8环缝焊接后,将涨圈拆下,移到下一圈壁板上。 8.4.9按上述程序,组装其余各圈壁板、旋梯、接管等。 8.4.10按图纸要求在底板上划出径向隔板、周向隔板和桁架组装线。 8.4.11径向隔板和周向隔板宜从顶底板中心开始安装,隔板与底板间隙不应大于1mm,桁架与底板间隙不应大于2mm铅垂允许偏差不应大于0.3%。 8.4.12周向隔板、径向隔板和桁架组装后首先焊周向隔板,其次焊径向隔板,最后焊接桁架。 8.4.13外边缘板的安装,对底板外边缘划线、切割、整圆(本项工作在吊起后进行)。 8.4.14底板与周向隔板、径向隔板焊接后,应用煤油试漏检查合格。 8.5附件安装 8.5.1包边角钢在组焊前应复验弧度和翘曲度。 8.5.2包边角钢与罐壁搭接焊缝尺寸应符合设计图纸要求。 8.5.3全部开孔应在现场组装时进行制作。 8.5.4开孔接管的中心位置偏差,不得大于10mm,接管外伸长度的允许偏差,应为±5mm。 8.5.5开孔接管法兰的密封面应平整,不得有焊瘤和划痕,法兰的密封面应与接管的轴线垂直,倾斜不应大于法兰外径的1%,且不大于3mm,法兰的螺栓孔应跨中安装。 8.5.6开孔补强板的曲率应与罐体曲率一致。 8.5.7盘梯应在现场整体预制,三角架随壁板一起提升。 9、贮罐焊接 9.1 焊接方法及焊接设备选择 9.1.1储罐焊接对接焊缝、搭接焊缝、角焊缝均采用手工电弧焊的焊接方法。 9.1.2储罐焊接采用交直流两用弧焊机。 9.2焊接工艺评定:焊接施工前应按《压力容器焊接工艺规程》JB/T4708-2000规定进行焊接工艺评定,因我公司已有适合的合格焊接工艺评定,则可使用已有的焊接工艺。 9.3焊接材料使用要求 9.3.1焊条的选用:Q345R之间用J507,Q235B之间用J427,Q345R与Q235B之间用J507。 9.3.2焊条、焊丝应具有质量合格证明书。 9.3.3焊接材料应设专人负责保管,焊接材料的储存应保持干燥,相对湿度不得大于60%,焊接材料使用前应进行烘干。焊工应使用保温筒,焊条在保温筒内不宜超过4小时,超过后应按原烘干制度重新烘干,重复烘干次数不宜超过二次。 种 类 烘干温度(℃) 恒温时间(h) 允许使用时间(h) 重复烘干次数(n) J507 350~400 1~2 4 ≤2 9.4 焊接环境的选择 在下列任何一种焊接环境,如不采取有效防护措施,不得进行施焊: (1)雨天或雪天。 (2)手工焊时,风速超过8m/s。 (3) 焊接环境气温:低合金钢焊接时低于-10℃。 (4) 大气相对湿度超过90%。 9.5焊接技术要求 9.5.1储罐焊缝位置及编号见排版图。 9.5.2储罐筒体对接焊缝应按设计文件要求。 9.5.3焊前应清除坡口及坡口两侧50mm范围内的泥砂、铁锈、水份和油污等有害杂质,并应充分干燥。 9.5.4定位焊及工卡具的焊接应由合格焊工担任,焊接工艺与正式焊接相同,引弧和熄弧应在坡口内及焊道上,每段定位焊长度为100cm,间隔300mm,焊缝高3~5mm,丁字缝必须定位焊。 9.5.5焊接中应注意焊道始端和终端质量,始端应采用后退起弧法,不得在焊件表面上引弧和试验电流。必要时可采用引弧板,终端应将弧坑填满,焊接开始,中途停止,换焊条要快,否则应打磨接头。 9.5.6多层焊时层间接头应错开300mm以上,每层焊道焊完后,应将焊渣清除干净,并用砂轮将焊瘤打磨至与焊层平齐后,方可进行下层焊道的焊接,接头应错开丁字口。 9.5.7储罐所有的搭接头,应至少焊两遍。 9.6焊接顺序 9.6.1罐底焊接前应做以下检查: a.对照排版图,确认排板方位是否正确; b.确认底板搭接量是否符合要求; c.检查坡口尺寸是否符合要求; 9.6.2罐底的焊接,应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序。罐底的焊接宜按下列顺序进行: (1)中幅板焊接时,应先焊短焊缝,后焊长焊缝。初层焊道应采用分段退焊或跳焊法。 (2)边缘板的焊接,应符合下列规定: ①首先施焊靠外缘300mm部位的焊缝。在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前,应完成剩余边缘板对接焊缝的焊接。 ②弓形边缘板对接焊缝的初层焊,宜采用焊工均匀分布,对称施焊方法。 ③收缩缝的第一层焊接,应采用分段退焊或跳焊法。 9.6.3在上层底板铺设前,应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。在焊接短焊缝时,宜将长缝的定位焊铲开,用定位板固定中幅板的长缝;焊接长缝时,焊工应均匀对称分布,由中心开始向两侧分段退焊,焊至距边缘板300mm停止施焊。 9.6.4罐底与罐壁连接的角焊缝焊接,应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊,并由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接。初层的焊道应采用分段退焊或跳焊法。 9.6.5罐壁的焊接,宜按下列顺序进行: (1)罐壁的焊接,应先焊纵向焊缝,后焊环向焊缝。当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后,再焊其间的环向焊缝;焊工应均匀分布,并沿同一方向施焊。 (2)罐壁环向的搭接焊缝,应先焊罐壁内侧焊缝,后焊罐壁外侧焊缝。焊工应分布均匀,并应沿同一方向施焊。 9.6.6固定顶板的焊接,宜按下列顺序进行: (1)先焊内侧焊缝,后焊外侧焊缝。径向的长焊缝,应采用隔缝对称施焊方法,并由中心向外分段退焊,焊后凹凸变形应控制在15mm以下。 (2)顶板与包边角钢焊接时,焊工应对称均匀分布,并沿同一方向分段退焊。包边角钢与壁板搭接时,应先焊角钢对接缝,再焊内部搭接间断角焊缝,最后焊外部搭接连续角焊缝。包边角钢自身连接,必须采用全焊透对接接头。 9.7修补 9.7.1在制造、运输和施工过程中产生的各种表面缺陷的修补,应按下列规定执行: (1)深度超过0.5mm的划伤、电弧擦伤、焊疤等的有害缺陷,应打磨平滑。打磨修补后的钢板厚度应大于等于钢板名义厚度扣除负偏差值。 (2)缺陷深度超过1mm时,应进行补焊,并打磨平滑。 9.7.2焊缝缺陷的修补,应按下列规定执行: (1)焊缝表面缺陷超过规范规定时,应进行打磨或补焊。 (2)焊缝内部的超标缺陷在焊缝修补前,应探测缺陷的埋置深度,确定缺陷的清除面。清除深度不宜大于板厚的2/3。当采用碳弧气刨时,缺陷清除后应修磨刨槽。 (3)返修后的焊缝应按原规定的方法进行探伤,并应达到合格标准。 9.7.3焊缝的修补,必须严格按照焊接工艺进行,其修补的长度,不应小于50毫米。 9.7.4同一部位的返修次数,不宜超过二次,当超过二次时,须经施工单位技术总负责人批准。 10、检查及验收 10.1焊缝外观质量检查 10.1.1焊缝应进行外观检查,检查前应将熔渣、飞溅清理干净。 10.1.2焊缝罐壁上的工卡具焊道应清除干净,检查前焊疤应打磨平滑。 10.1.3焊缝的表面及热影响区,不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。 10.1.4对接焊缝的咬边深度不得大于0.5mm,咬边的连续长度不得大于100mm,焊缝两侧咬边的总长度,不得超过该焊接头长度的10%。 10.1.5边缘板的厚度,大于或等于10mm时,底圈壁板与边缘板的T形接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘,应平滑过渡,咬边应打磨圆滑。 10.1.6罐壁纵向对接焊缝不得低于母材表面凹陷。罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度,不得大于0.5mm,凹陷的连续长度不得大于100mm,凹陷的总长度不得大于该焊缝总长度的10%。 10.1.7浮顶及内浮顶罐罐壁内侧焊缝的余高,不得大于1mm。其他对接焊缝的余高,应符合下表规定: 10.1.8角焊缝焊角高度样无规定时,取厚件中较薄者之厚度,补强圈的焊脚不小于补强圈厚度的70%,不大于补强圈的名义厚度,焊接接头与母材应平滑过渡。 板厚(mm) 罐壁焊缝的余高(mm) 罐底焊缝 的余高(mm) 纵向 环向 δ≤12 ≤2.0 ≤2.5 ≤2.0 12
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